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汇报人:2024-01-26热轧带钢轧机性能指标及工艺控制

目录CONTENCT轧机性能指标概述热轧带钢生产工艺流程热轧带钢质量控制关键要素热轧带钢轧机自动化控制系统热轧带钢轧机节能减排技术应用热轧带钢轧机发展趋势及挑战

01轧机性能指标概述

轧辊尺寸轧制力主电机功率包括轧辊直径、辊身长度等，决定了轧机的轧制能力和产品规格范围。表示轧机在轧制过程中所需的最大轧制力，是评估轧机性能的重要指标。驱动轧辊旋转所需电机的功率，反映了轧机的驱动能力和效率。轧机基本性能参数

轧制力的计算轧制力矩的确定轧制力与轧制力矩根据金属变形抗力、压下量等因素确定，是制定轧制工艺参数的基础。与轧制力、轧辊直径等参数相关，用于评估轧机的传动系统性能。

不同规格的带钢需要不同的轧制速度，合理的速度范围有助于提高生产效率。通过计算实际产量与理论产量的比值来评估，反映轧机的生产能力和运行效率。轧制速度与轧制效率轧制效率评估轧制速度范围

表示轧机在轧制过程中的变形程度，刚度越大，轧制精度越高。轧机刚度研究轧机在动态载荷作用下的振动情况，对于提高产品质量和延长设备寿命具有重要意义。振动特性分析轧机刚度与振动特性

02热轧带钢生产工艺流程

原料准备与加热制度原料选择根据产品规格和质量要求，选择合适的钢坯作为原料，如连铸坯或初轧坯。钢坯加热将钢坯送入加热炉进行加热，加热温度和加热时间根据钢种和规格确定，以保证钢坯的均匀加热和节能。

粗轧机组采用可逆式或连续式粗轧机组，对加热后的钢坯进行多道次轧制，以减小其断面尺寸并改善内部组织。轧制力控制通过调整压下量、轧制速度和温度等参数，控制粗轧过程中的轧制力，保证产品质量和设备安全。粗轧工艺及控制要点

80%80%100%精轧工艺及控制要点采用高刚度、高精度的精轧机组，对经过粗轧的带钢进行进一步轧制，以获得所需的厚度、宽度和表面质量。通过弯辊、窜辊等手段，调整带钢的横向厚度分布，改善板形质量。精确控制精轧过程中的带钢温度，以保证产品的力学性能和表面质量。精轧机组板形控制温度控制

卷取机冷却方式卷取张力控制卷取与冷却工艺根据产品规格和质量要求，选择合适的冷却方式（如水冷、风冷或空冷），对卷取后的带钢进行冷却处理，以控制其组织和性能。通过调整卷取机的张力设定值，控制卷取过程中的张力波动，保证卷筒的紧密性和产品质量。采用高效、可靠的卷取机，将精轧后的带钢卷成卷筒状，以便于后续加工和运输。

03热轧带钢质量控制关键要素

厚度控制技术与策略通过实时测量带钢厚度，并与目标厚度进行比较，自动调整轧机辊缝，实现厚度精确控制。厚度预设定模型根据来料厚度、宽度、温度等参数，以及轧机刚度、压下效率等因素，建立厚度预设定模型，为AGC系统提供初始辊缝设定值。厚度测量技术采用X射线或激光测厚仪等高精度测量设备，对带钢全长进行厚度测量，为厚度控制提供准确数据。厚度自动控制系统（AGC）

宽度自动控制系统（AWC）通过实时测量带钢宽度，并与目标宽度进行比较，自动调整轧机两侧压下量，实现宽度精确控制。宽度预设定模型根据来料宽度、厚度、温度等参数，以及轧机刚度、压下效率等因素，建立宽度预设定模型，为AWC系统提供初始压下量设定值。宽度测量技术采用光电编码器或激光测距仪等高精度测量设备，对带钢全长进行宽度测量，为宽度控制提供准确数据。010203宽度控制技术与策略

板形自动控制系统（AFC）通过实时测量带钢板形，并与目标板形进行比较，自动调整轧机辊型或压下量，实现板形精确控制。板形预设定模型根据来料板形、厚度、温度等参数，以及轧机刚度、压下效率等因素，建立板形预设定模型，为AFC系统提供初始辊型或压下量设定值。板形测量技术采用平直度仪或浪形仪等高精度测量设备，对带钢全长进行板形测量，为板形控制提供准确数据。板形控制技术与策略

表面缺陷检测技术采用机器视觉或红外检测等先进技术，对带钢表面进行在线检测，及时发现并处理表面缺陷。表面清洁技术通过高压水除鳞或机械除鳞等方式，去除带钢表面的氧化铁皮和杂质，保证表面质量。表面涂层技术根据用户需求，在带钢表面涂覆防锈油、防锈漆等涂层，提高带钢的防锈性能和外观质量。表面质量控制技术

04热轧带钢轧机自动化控制系统

自动化控制系统架构热轧带钢轧机自动化控制系统采用分层分布式架构，包括过程控制层、基础自动化层和人机界面层。功能该系统实现热轧带钢轧机的全线自动化控制，包括物料跟踪、轧制规程计算、厚度控制、宽度控制、板形控制、温度控制等。自动化控制系统架构及功能

VS过程控制计算机系统（PCS）由服务器、操作站、网络设备等组成，负责全线的过程控制和生产管理。PCS系统功能PCS系统实现热轧带钢轧机的过程控制，包括物料跟踪、轧制规程计算、模型自学习等，同时提供生产管理功能，如生产计划管理、生产数据统计等。PCS系统组成过程控制计算机系统（P