大型常法辊铸造工艺设计与优化.pptxVIP

大型常法辊铸造工艺设计与优化汇报人：2024-01-26

目录contents引言大型常法辊铸造工艺概述铸造工艺设计铸造工艺优化铸造缺陷分析与控制数值模拟技术在铸造工艺中的应用结论与展望

引言01CATALOGUE

满足大型常法辊的制造需求随着工业领域的快速发展，对大型常法辊的需求不断增加，需要优化其铸造工艺以提高生产效率和产品质量。推动铸造技术的进步大型常法辊的铸造工艺优化不仅有助于提高产品质量和生产效率，还能推动铸造技术的进步和发展。目的和背景

铸造工艺的重要性保证产品质量铸造工艺是影响大型常法辊产品质量的关键因素之一，优化铸造工艺可以减少产品缺陷，提高产品质量。提高生产效率通过优化铸造工艺，可以缩短生产周期，提高生产效率，降低生产成本。推动绿色制造优化铸造工艺可以实现资源的高效利用和废弃物的减少，推动绿色制造的发展。

大型常法辊铸造工艺概述02CATALOGUE

模具准备熔炼与浇注凝固与冷却脱模与清理工艺流程根据产品要求设计制造模具，包括型腔、浇口、冒口等部分。保持一定时间使金属液在模具中充分凝固，然后通过自然冷却或强制冷却使铸件达到所需温度。选用合适的原材料进行熔炼，控制熔炼温度和成分，将熔融金属浇注到模具中。将凝固后的铸件从模具中取出，去除浇口、冒口等多余部分，并进行表面清理和修整。

工艺特点常法辊铸造工艺使用的设备相对简单，投资成本较低。可适用于各种形状和尺寸的铸件生产，尤其适合大型铸件的生产。通过合理的工艺设计和优化，可实现较高的生产效率和良好的经济效益。常法辊铸造工艺生产的铸件质量相对稳定，可满足大部分工业领域的需求。设备简单适用范围广生产效率高铸件质量稳定

重型机械船舶制造电力设备石油化工适用范冶金、矿山、起重运输等机械中的大型铸件。用于生产船体、螺旋桨等大型铸件。如汽轮机、水轮机等发电设备中的大型铸件。用于生产反应器、换热器、储罐等大型压力容器铸件。

铸造工艺设计03CATALOGUE

满足铸件尺寸精度、表面质量和内部质量要求。保证铸件质量简化工艺、缩短生产周期、降低生产成本。提高生产效率减少能源消耗和废弃物排放，提高资源利用率。节能环保设计原则

确定铸造工艺参数包括浇注温度、浇注速度、型砂紧实度等。设计制芯工艺根据铸件内腔形状和要求，选择合适的制芯方法和芯盒结构。设计造型工艺选择适当的造型材料、确定造型方法和造型工艺参数。确定铸造方法根据铸件材料、形状、尺寸和生产批量等因素，选择合适的铸造方法。设计浇注系统确定浇口位置、数量、大小和形状，以及冒口和冷铁的布置等。设计步骤

影响液态金属的充型能力和铸件的凝固过程，过高或过低都会导致铸件缺陷。浇注温度制芯质量直接影响铸件内腔的质量和精度，需要严格控制制芯工艺参数。制芯工艺的控制过快或过慢都会影响铸件质量，需要根据铸件结构和浇注系统进行调整。浇注速度影响型砂的强度和透气性，过紧或过松都会对铸件质量产生不良影响。型砂紧实度不同的造型材料具有不同的性能和适用范围，需要根据实际情况进行选择。造型材料的选用0201030405关键工艺参数

铸造工艺优化04CATALOGUE

通过优化铸造工艺参数，减少铸件缺陷，提高铸件的力学性能和表面质量。提高铸件质量降低生产成本缩短生产周期通过改进铸造工艺，提高生产效率，减少废品率和能源消耗，降低生产成本。优化铸造工艺流程，减少生产环节和等待时间，加快生产进度。030201优化目标

数值模拟技术利用数值模拟技术对铸造过程进行模拟分析，预测铸件质量和缺陷，为工艺优化提供依据。工艺参数优化通过对铸造温度、浇注速度、压力等工艺参数的调整，优化铸造过程，提高铸件质量。智能化技术应用人工智能、机器学习等智能化技术，对铸造过程进行实时监控和数据分析，实现工艺参数的自动调整和优化。优化方法

通过对优化后铸件的力学性能、表面质量等指标进行检测和评估，验证优化效果。铸件质量评估比较优化前后的生产效率、废品率、能源消耗等指标，评估优化效果的经济效益。生产效率评估对比优化前后的生产周期、生产环节和等待时间等指标，评估优化效果对生产进度的影响。生产周期评估优化效果评估

铸造缺陷分析与控制05CATALOGUE

在铸件内部或表面出现的大小不等的气泡，影响铸件的致密性。气孔铸件在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩导致的体积缩减，形成孔洞。缩孔铸件在凝固或冷却过程中，由于应力作用而产生的开裂现象。裂纹铸件内部或表面存在的非金属夹杂物，降低铸件的性能。夹渣常见铸造缺陷

如炉料不净、回炉料使用不当等。原材料问题熔炼工艺问题浇注工艺问题模具设计问题如熔炼温度过高、熔炼时间过短等。如浇注温度过低、浇注速度过快等。如模具结构不合理、模具温度控制不当等。缺陷原因分析

缺陷控制措施严格控制熔炼工艺参数，确保金属液质量。改进模具结构和温度控制，提高铸件