生产会议的改善和5S课件.pptVIP

车间生产晨会和5S培训

车间生产会议内容车间生产晨会在车间里进行的优点nn车间生产晨会的参与人员如何进行车间生产晨会车间生产晨会的可视化nn2

生产晨会在车间进行的优点1.高效;所有参与会议的人员是站着的，没有犯困或者仅仅旁听的，每个人的参与度高，没有舒适的座椅每个人会更快更高效的想解决问题nnn2.节约时间;需要现场解决的问题，方案直接可以出来，距离现场近，可以随时取材，会议时间可以不用一两个小时，半个小时即可3.集中解决问题;会议上问题没有解决的可以立马去现场解决3

车间生产晨会参与者1.出席者，各部门生产经理2.会议主持可轮流/可由生产经理3.根据SQDC的顺序每个部门轮流发言4.或按照顺序每个出席会议者轮流提出问题nnnn4

车间生产晨会—“如何做”n1.由前一天的工作任务的回顾与各个与会人员followup各自的安全，质量，生产，机器等问题n2.制定明确今天的生产任务，各自的负责人写出各自的可以followup的任务n3.分析问题或生产订单没有完成的原因，给出完成日期负责人以及完成日期n4.先从单独的部门实行，然后再是逐步推行5

如何做？（续）1.旁听1-2次现有的生产会议2.将办公室生产会议移动到车间现场3.先选择一个简单的功能区基于订单实行看板试验点4.总结上一个功能区域加入另一个功能区同样基于订单实行白板试验点5.推广到生产的车间的所有功能区6

可视化管理1.看板信息板nn2.根据各部门在生产车间做出各自的负责部门的可视化的管理报表，如问题发现，分析问题，解决问题，负责人，以及完成时间3.各部门负责人自己followup各自的部门的任务n7

可视化管理如图所示的安全十字可以根据日期，用绿色代表每天的前一天没有安全事故，红色代表有可记录的安全事故

5S5S的定义与内容5S在管理系统所处的位置如何做5S的培训5S的培训行程安排所有员工参进来nnnnn9

5S在管理系统中的位置Assumption系统支柱TPMTQLJIT基础5S8大浪费标准化

5S的内容1.5S的定义1.整理（Seiri）2.整顿（Seition）3.清扫（Seiso）4.清洁（Seiketsu）5.素养（Shitsuke）nnnnnn11

5S的实施5S的进行从1S开始逐步过渡到5S理论加现场实操各部门相互加入进来从小的部门开始，其他部门的管理人员也加入，现场操作的时间大于理论的讲解nnnnn12

5S如何做？每讲一个S，现场做出相应的级别的整理负责人和员工积极参与nnn做出可视化的例子影响参与其中的其他部门的负责人13

5S如何做？（续）1.准备阶段：选出需要参与5S培训的人员以及培训地点2.培训目标：培训管理层的人员以及能够带动5S的执行的培训师（培训培训师）3.培训阶段：5个工作日，探讨以及现场实施4.培训成果分享：每个部门的5S做完形成报告5.培训目的：各自部门的管理者自行运用5S管理各自的车间14

培训的行程安排Day11S整理（5S的第一步骤）1小时的探讨，以了解车间个部门管理者n的5S的知识水平和已经做过的培训避免重复性的培训1小时已经选定的车间的试验点开始进行n整理，属于5S最表层工作的进行15

培训的行程安排Day22S整顿（5S的第二步骤）1个小时的对前一天1S所做出的成果回顾，n没做完继续做，做完了进行2S的知识探讨以及讲解1个小时的2S的整顿n16

培训的行程安排Day33S清扫（5S的第三步骤）同样回顾以及清扫的探讨以及讲解1个小时的3S的清扫，然而清扫实际上是一nn个比较长的过程，其中包括发现问题，分析问题，提出解决方案，以及避免相同的问题再发生，时间跨度可能会是几周，几个月甚至到一年两年17

培训的行程安排Day44S清洁（5S的第四步骤）同样回顾以及清洁的探讨以及讲解n1个小时的4S的清洁，这也是漫长的过程，n需要在前3个S的基础上对于发现的问题需要提出标准化，并且制度化需要非常细微的大量的工作并且需要长期坚持18

培训的行程安排Day55S素养（5S的最后一步骤）同样回顾上一节以及5S最后一步的探讨以及讲解n这也是漫长的过程，需要在前4个S的基础n对于其他车间的前4个步骤的重复，能够熟练运用前4个S，不断地对所有的车间或者区域进行整理整顿，发现问题，解决问题，形成标准化19

所有员工参与其中令所有员工参与5S和达到n预期目标的工作中。20