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一、TPM概论
1、什么是TPM？
•TPM是英文TotalProductiveMaintenance的缩
写，中文译为“全面生产维护”，也可译为“全
员生产维修”或“全员生产保全”。它是以提高
设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过
程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。
2、TPM的成长和发展状况
•20世纪70年代，日本以美国的PM（预防保全或生产保全）为基础，
开展了独特的TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。
•TPM起初是从生产部门展开，80年代以后逐步扩展成为全公司的
TPM。
•全球第一家通过TPM认证的企业是日本丰田集团下属的日本电装
公司
预防保全时代（PM）
•1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive
Maintenance）的概念。主要对机器设备进行一些简单的维护，
比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。
改良保全时代（CM）
•1957年，人们开始根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设
备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之
前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。
保全预防时代（MP）
•1960年开始，人们不但
对设备进行保养，而且
把保养和预防结合起来。
全员生产保全时代（TPM）
•1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生
产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工
全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有
损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。
供应链的TPM时代
•2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日
本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某
个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链
系统。
TPM与PM比较
TPM的特色美式PM
1、TPM为了生产系统的效率化，以由于是以设备专家为中心的PM，因而
综合极限追求为目标。只追求由设备制造方法、保全方法的
——改善设备制造方法、使用方法保改善所能提高的设备效率的极限，对
全方法，提高生产效率到极限。渗透到设备使用方法的生产的生产效
率的综合性极限追求得不到满足。
2、TPM的特色是“操作的自主保全美式PM中，操作人员只管生产（运作）
”（自身设备自己维修），日常的保全、检查、维修等保全工
——日常保全（清扫、给油、拧紧、作由保全工作由保全负责人员全权负
点检等）由操作人员负责，设备检查责。
（诊断）或修理由专门的保全负责人
员负责。
3、在TPM，全员参与的小集团活动
——与职制一体化的小集团活动中，美式PM不组织全员参与的小集团活动。
从经营层、中间层到全员的参与，这
称为“重复小集团活动”。
TPM的效果
有形的效果无形的效果
P——①附加价值生产性1.5-2倍增①养成自主管理的习惯，即遵守“
加；自己的设备是自己维护”的意识。
②突发故障件数由1/10
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