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管系安装工艺

1、施工及厂检依据

1．1关键规范和标准

《钢质内河船舶入级和建造规范》（）

《长江钢质船舶管系通用技术条件》QJ/CL006-92

《中国造船质量标准》CB/T4000-

《船舶管系部署和安装通用技术条件》CB/Z345-85

《钢管、铜管、铝管化学清洗》CB/T3760-1996

《船舶管子加工技术条件》CB/T3790-1997

《船舶管路和识别符号油漆颜色》GB3033-1982

1.2设计图纸、技术文件

1.2.1轮机管系全套施工图纸、技术文件及相关资料。

1.2.2参考船体、舾装及轮机相关图纸。

2、管系部署标准

2.1依据设计原理图和技术要求，结合规范和标准要求，进行管路敷设。

2.2管路部署前后次序以先大口径后小口径管，先水路管后油路管，先主管后支管为标准。管子排列应横平竖直，成组成束并列，整齐和美观，拆装方便。

2.3管子尽可能取直线，弯头少，管子短，法兰、管接头等相互错开。阀件及管子附件安装位置应便于操作，拆装维修方便。

2.4高温管、油管及法兰、套接管头、管接头、阀件安装位置要远离油舱柜，配电板、控制箱、电缆等电气设备。应尽可能避免燃油舱柜空气管、溢流管和测量管经过居住舱室，如有困难时，则管子不得有可拆接头。清水管不得经过油舱，油管不得经过清水舱，如不可避免时，应在套管内经过。其它管子经过时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。

2.5高温管和油管之间间距符合规范要求，排气管不许可部署柴油机气缸上方。

2.6排污管、大便管水平管路应有一定倾斜（5%左右）。

2.7全部管路经过水密舱壁和甲板处均应安装通舱管件且双面满焊。

2.8排出舷外和船壳板连接，箱柜和管路连接均采使用方法兰座板或加厚短管连接。

3、管子弯曲和切割

3.1管子严格根据图纸要求材料、规格选择。

3.2管子下料前应对管材内外表面质量进行检验：

3.2.1钢管其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺点存在，如有上述缺点管子不得使用。

3.2.2钢管内外表面应光滑、清洁、不应有裂缝、针孔、环状痕迹、起皮、气泡、粗拉道、夹杂、斑点、分层和坑等缺点。

3.3样棒弯制

3.3.1依据管系原理部署图结合安装处所设备和船体线型，现场确定管系安装线路。

3.3.2依据确定安装线路逐段进行现场比样弯制样棒。

3.3.3样棒应含有一定刚性，通常采取Φ6—Φ16mmQ235园钢弯制。较长或不一样平面内有几次弯曲样棒，应焊拉条进行固定。

3.3.4弯制样棒时，样棒必需在管道中心线上，而且弯曲半径和弯模半径（机械冷弯时）和统一弯曲半径（热弯时）一致。

3.4管子弯制关键采取冷弯、热弯、定型弯头等方法。

3.4.1管子弯曲半径，通常大于2.5倍管子外径,液压管子弯曲大于4倍管子外径。钢管采取冷弯时，弯后应进行退火处理。管路部署在较紧凑地方，在确保质量前提下可采取定型弯头。

3.4.2管子弯曲处管壁不应有擦伤沟槽和显著凹陷，不得有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺点。

3.4.3管子弯曲处许可有均匀折皱存在，折皱高度不得超出外径4%。

3.4.4管子弯曲处许可有椭园度,但椭园截面短长径之比不得小于0.75。

3.4.5管子弯曲壁厚减薄率，折皱高度，截面椭园度，管缩径度超出范围管子，应进行清除处理，不能清除处理不得使用。

3.4.6舵机管路等高压管路严禁采取热弯。

3.5管子切割

3.5.1管子通常采取气割切割和机械切割。

3.5.2淡、海水管、疏排、供水、大便管、透气管、燃油、压缩空气管子等通常管路管子可使用气割方法切割。

3.5.3舵机油管、滑油管必需使用机械切割方法切割，严禁气割方法切割。

3.5.4管子切割后，切口必需修整齐光顺，氧化渣、毛刺和飞皮必需全部消除洁净，被清除表面区域应无不利于焊接锈蚀和杂质等。

4、管路连接

4.1管路连接方法关键采取焊接、法兰连接、套管连接、螺纹连接。

4.2法兰连接：通常管路采取搭焊钢法兰(GB/T46-1999),液压管路采取高压法兰(JB/ZQ4488-86)，液压管路三通应采取三通成品件。

4.3套管连接：套管接头和管子装配要平直，套管材料应和管路材料相同，套管壁厚≥管材壁厚。

4.4焊接

4.4.1管子对焊连接:管子壁厚≤5mm,可直接对焊连接,管壁厚≥6mm时,应开坡口焊接,管子焊接应留1-3mm缝口，管子应对正焊接,其偏移≤1mm。

4.4.2支管法兰应设在总管近端，方便清除内壁焊渣和毛刺，支管长度应确保法兰连接螺丝安装方便。

4.4.3支管不许可插入主管中,马鞍口应和主管很好吻合。

4.4.4主管上开支管孔和支管内孔应同轴,其同轴度不得大于2mm。

4.5通舱管件壁厚应大于或等于连接管壁厚，复板应大于或等于安装位置舱壁、甲板厚度。焊