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福特问题解决之8D流程

8D又称团队导向问题解决方法，8D问题求解法（EightDisciplines

ProblemSolving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低

於其应有值时有关问题的解决。它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同

时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，

又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。1987年，福特汽车公司首次用

书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解

决法”（TeamOrientedProblemSolving）。当时，福特的动力系统部门正被

一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集

团提供指导课程，帮助解决难题。

8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford公司，全

球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/TS16949、福特公

司的特殊要求。

该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；

8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。

8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工

具；

亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；

面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。

8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，

现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问

题最好的、有效的方法。

D0：征兆紧急反应措施

目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适

合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧

急反应。

关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发

生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

D1：小组成立

目的：成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权

限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一

个指导和小组长。

关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识;目标;分工;程序;小组建设

D2：问题说明

目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地

点、时间、程度、频率等。

“什么东西出了什么问题”

方法：质量风险评定，FMEA分析，5W3H

关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别

有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问

题细分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西

出了什么问题”，而原因又未知风险等级。

D3：实施并验证临时措施

目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选

步骤，但发展至今都需采用）

方法：FMEA、DOE、PPM

关键要点:评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策;实

施，并作好记录;验证（DOE、PPM分析、控制图等）

D4：确定并验证根本原因

目的：用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中

提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根

本原因。

方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法

关键要点:评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控

制计划

D5：选择并验证永久纠正措施

目的：在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决

客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。

方法：FMEA

关键要点：重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，

如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划

D6：实施永久纠正措施

目的：制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保

根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。

方法：防错、统计控制

关键要点:重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用故障的

可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改

D7：预防再发生

目的：修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问

题与所有类似问题重复发生。

关键要点：选择预防措施;验证有效性;决策;组织、人员、设备、环境、材

料、文件重新确定

D8：小组祝