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PFMEA管理控制程序
④材料或零部件变化。
5.1.2在确定PFMEA项目时，应假定所设计的产品满足设计要求，因设计缺陷所产生的失效模式不包含在PFMEA中，它不依靠改变产品设计来克服过程缺陷，主要以方法、设备、人员方面影响为重点。
5.2PFMEA实施的步骤
①确定产品制造、工艺流程。
工艺技术部和生产车间工艺工程师编制“工艺流程图”（或“工艺过程卡”），确定每个工序的内容、工艺要求，包括产品/过程特性参数、工序生产应达到的质量要求等。
②确定需进行PFMEA分析的工序。
PFMEA小组根据“工艺流程图”（或“工艺过程卡”）对工艺流程中的各工序进行风险评估。经过风险评估，将各工序分成低风险、高风险工序，只对高风险工序进行PFMEA分析。
③列举每一高风险工序的潜在失效模式、失效后果和失效起因/机理。
④进行风险分析。
按失效影响的严重程度（严重度S）、发生的频繁程度（频度O）、发现的难易程度（探测度D）估计风险顺序数。
严重度S、频度O、探测度D均利用数字1到10来判断其程度高低（参见条款5.3）。
各项数字的连乘积称为风险顺序数RPN（RPN=S×O×D），风险顺序数RPN越高，表示风险越大。
⑤制定控制措施。
对风险顺序数RPN≥100或严重程度S≥8的项目，PFMEA小组应进行分析处理并制定出控制措施。当PRN＜100时，则不再对其进行分析及处理。
⑥填写PFMEA分析表格——“潜在失效模式及后果分析报告（PFMEA）”（见条款6）。
⑦控制措施的跟踪管理。
PFMEA小组对PFMEA分析中提出的控制措施进行跟踪并对其效果进行评审。评审认为效果不理想时，应制定新的控制措施。评审认为有效的方法，PFMEA小组应将它们纳入到文件中，以“潜在失效模式及后果分析报告（PFMEA）”的形式汇总分析和实施的结果。
⑧PFMEA的更新。
PFMEA是一个动态文件，随后的新变化、纠正措施等，都将会导致其更新。当PFMEA需要更新时，PFMEA小组的责任工程师应负责组织有关人员对“潜在失效模式及后果分析报告（PFMEA）”及相关的文件做及时的修订。
5.3RPN的评价准则：
5.3.1严重度（S）的评价准则：
后果
评定准则：后果的严重度
严重度
无警告的严重危害
可能100%的产品需报废，产品已丧失基本功能，客户强烈不满
10
有警告的严重度
产品需选别，报废部分低于100%，产品部分功能失效，客户不满意
9
很高
部分产品报废，客户很不满意
8
高
产品需100%返工，部分产品的部分功能失效，客户不满意
7
中等
产品需100%返工，所有产品的某些性能下降，客户有些不满意
6
低
产品经选别，部分需返工，部分功能项目不符合要求，多数客户发现有缺陷
5
很低
部分需要在生产线其它工位返工，性能指针项目不符合要求，有一半客户发现有缺陷
4
轻微
部分需要在生产线原工位返工，外观项目不符合要求，较少客户发现有缺陷
3
很轻微
部分需要在生产线原工位返工，外观项目不符合要求，极少客户发现（或客户未发现）有缺陷
2
无
无影响
1
5.3.2频度（O）的评价准则：
失效发生可能性
可能的失效率
频度数
很高：持续性发生的失效
1/2
10
1/3
9
高：反复发生的失效
1/8
8
1/20
7
中等：偶尔发生的失效
1/50
6
1/100
5
1/200
4
低：相对很少发生的失效
1/500
3
1/1000
2
极低：失效不太可能发生
1/2000
1
5.3.3探测度（D）的评价准则：
探测性
评价准则：利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性
探测度
几乎不可能
现行的控制方法不可能找出后续的失效模式
10
很微少
现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性很微小
9
极少
现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性微小
8
很少
现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性很小
7
少
现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性小
6
中等
现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性中等
5
中上
现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性中等偏上
4
多
现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性高
3
很多
现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性很高
2
几乎肯定
现行的控制方法几乎肯定能找出后续的失效模式
1
6PFMEA表格记录（见附表）
PFMEA标准表格（潜在过程失效模式及后果分析报告）的填写要求：
a.FMEA编号。
填入FMEA文件编号，以便查询。
b.产品名称。
填入所分析的系统、子系统或零件的名称。
c.过程责任。
填入负责过程设计的部门和小组。
d.编制者。
填入负责PFMEA工作的工程师的姓名。
e.产品编号/型号。
填入将使用和/或正被分析的过程所影响的预期产品的编号及型
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