模具典型零件的加工.doc

PAGE

PAGE2

模具典型零件的加工

7.1杆类零件的加工

导柱的加工

在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。

各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。

导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。热处理HRC50-55.

1、导柱的加工方案

备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。（如图6-1注塑模标准导柱）

2、导柱的制造工艺规程（表6－1）

导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。

3、导柱加工过程中的定位

一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：

4、导柱的研磨

一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。

二、模柄与顶杆的加工

模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠

磨端面，保证端面跳动要求。

7.2套类零件的加工

模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。

导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。

导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。

7.3板类零件的加工

一、板类零件加工质量的要求

模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：

①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。

②表面粗糙度和尺寸精度的要求，一般模板平面的加工质量为IT7-8,Ra＝0.8-3.2μm，对于平面为分型面的模板加工质量为IT6-7,Ra＝0.4-1.6μm

③模板各孔的精度、垂直度和孔间距的要求，要求配合孔的精度一般为IT6-7,Ra＝0.4-1.6μm,安装导柱的板，孔轴线与板平面的垂直度按4级精度，孔距精度误差一般为±0.02-0.01mm以下。

二、冷冲模模座的加工

1、模座加工的基本要求

保证工作时上下移动平稳，无阻滞现象，上下模平面保持平行，导柱导套孔的孔距上下模要一致，孔的轴线对上下模座要垂直。（滑动导柱的垂直精度为4级精度）

2、模座的加工原则

主要是平面加工和孔系加工，一般应按照“先面后孔”的原则，其加工路线为：刨或铣平面－磨削上下平面，保证平面度和平行度要求－镗或铣或钻各孔（导柱导套孔不加工，定位销孔不加工）－上下模座重叠，一次装夹同钻后同镗导柱导套孔－装配时配合加工定位销孔。

3、上下模座的工艺规程

如表6-3为后侧导柱模座的加工工艺规程：

三、模板孔系的坐标镗削加工

在模具零件中，模板的孔系精度愈来愈高，象高精度长寿命的多工位级进模等，孔系的精度要求已到达0.01mm－0.02mm，甚至更高。普通加工难以达到。生产中广泛应用的是坐标镗或坐标磨。

1、坐标镗削加工前的准备工作

①对上道工序的要求：应在精加工之后镗削，最好在恒温室加工，进行坐标

换算（如图）

②工件的定位装夹：

装夹工件确定基准并找正。

一般模板的定位基准主要有:

工件表面上的线；已加工的外园或孔；垂直平面的面和孔；已加工好的相互垂直的面。找正方法如表6－4：

2、镗削加工

①孔中心定位：用弹簧中心冲打出中心点。

②钻中心孔：用中心钻钻出中心孔。

③钻孔：按钻孔要求依次钻出各孔，留出镗孔余量单边0.5左右。

④镗孔：当D＜20mm,精度IT7以下粗糙度小于1.25时，可以以铰代镗。

⑤切削用量的选择切削用量直接影响加工精度，与工件材料和刀具材料都有关系。（合理的切削用量如表6-5）SHAPE

⑥辅助工具的选择

坐标镗床一般应备有回转工作台、倾斜工作台、块规、镗刀头、百分表或千分表，以满足装夹找正和测量的要求。

四、模板零件的坐标磨削加工

和坐标镗削的工艺系统，也是按正确的坐标尺寸来保证加工尺寸精度的。主要用于淬火钢或高硬度材料的加工，坐标磨削的加工范围：φ1－200mm，尺寸精度可达0.005mm，Ra=0.32-0.08μm,一般用于多型孔的凹模加工。

1、工件的找正与定位与坐标镗削类似，常用的找正方法如下