储油罐施工方案.docx

其次章主要施工方案

2．l总体施工方案

3台10万立方米油罐承受外脚手架正装自动焊工艺，施工程序如图一所示。承受如上工艺具备以下特点：

施工主线条短。罐壁组装在外脚手架上施工。罐内罐底、单盘、船舱可以另成为一条副线，二者可以同时施工以缩短工期。

船舱可以直接在罐内施工，解决了因罐的地理位置不抱负而消灭的船舶吊装问题。

外脚手架正装自动焊工艺

a本工程3台100000m3外浮顶油罐承受外脚手架正装自动焊工艺进展施工，本方案的施工原理图和施工工艺流程图如后图所示。b罐底板安装用25吨汽车吊直接开到油罐根底上进展罐底板的铺设。

c罐壁板的安装操均使用罐外侧的满堂红脚手架在罐外侧进展，罐内的打磨、补焊、探伤和返修均使用活动小车。

罐底板等预制在平面图中所示的镇海预制场进展，单盘板预制、船舱板预制、抗 风圈预制、加强圈预制、转动浮梯盘梯预制、船舱顶制、船舱组装、量油管和导 向管组装在算山油罐区内的预制厂内进展，罐壁板的预制承受龙门自动切割机和滚板机，承受切割下料和坡口加工一次成型的工艺。

d罐壁组装后进展防癌作业：喷砂除锈、刷漆。〔壁板预制成形后四日50打磨并刷可焊性涂料。〕

e罐壁承受净料法进展下料和安装，立缝承受E型龙门板无定位焊工艺进展组对。

f浮盘的每台罐42个船舱承受在现场预制场先预制成21段〔两个船舱为一段〕，然后吊到罐内安装方法。

浮顶的安装承受专用胎具，把整个浮顶架起来，使浮顶上下可以同时作业。

立缝坡口为内侧“V”型坡口，环缝坡口为内大外小的“K”型坡口。

90％以上焊缝承受自动焊机进展焊接：

立缝：承受－焊丝振动式高频气电立焊机进展一次焊接成形工艺 〔E形板和铜垫板在罐外侧〕；

环缝：承受一横焊机进展焊接；焊接程序是先内后外；

大角缝：承受2+药芯焊丝气保焊打底+角向埋弧焊填充、盖面焊接；

罐底板：承受埋弧自动焊焊接；

浮顶：承受2+药芯焊丝气深焊焊接。

预制方案

2．2．l罐底预制

罐底预制：主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板、罐底边缘板承受净料预制技术，罐底中幅板、边缘板承受半自动火焰切割机切割。

弓形边缘板尺寸允许偏差

测量部位长度、

对角线之差

宽度、、

允许偏差〔〕

±2

≤3

±2

外脚手架正装自动焊施工工艺流程图

首先依据收缩量、罐底基坡础度验等收因素算出罐底罐板底的、放壁大板余、船量，再依据来料的钢板几何尺边寸缘绘板制组排对板图，按排板喷图砂位除置锈，刷标注板号。安装时对号入座。预制基深础度验以收排板图上的单中块幅板板为铺单设位，完

成其复验、平板、切割、除锈、检验、防腐、编号等工作。罐底

第一节壁板

中幅板组焊

板的下料几何尺寸均按排板图进展，全部罐底板及根底接触的一

其次节壁板

单盘胎具安

面除大边角缘缝5焊0以接外全部按设计要求涂上防腐涂料。罐底板预制程序

如下边：缘板剩余龟甲缝焊接

第三节壁板

第四节壁板

单盘组对、焊

板2．材2验浮收顶检预制

排板 放船样舱号胎线具、安

第五节壁板

a．浮顶预制主要有两个局部：单盘预制、船舱预制〔含中心船舱

船舱组焊

预制涂〕。防腐涂料第五节加强

第坡六口节及壁周板边检 直口、坡口船舱和单盘

B．浮顶预制分为两个阶段第进七行节。壁第板一阶段：单盘、船舱以板块为

第六节加强

单位在预制厂预制成单件第；八第节二壁阶板段为船舱的拼装，在现场预制

场临第时七钢节平加台强专用股具上进展，组及组分界处上的船舱盖板待以

第九节壁板

后组第装八后节再抗现风场安装。

C．船第舱九组节装抗程风序如下：

包边角钢安

浮顶开孔配

专2．用3胎壁具板制预制外防腐施工

盘梯及转动扶

导船向舱量底油板管放

船舱底板敷设

a．壁板预制主要为板料检密验封、装切置割安下料和滚圆过程，由机械厂预

船舱立柱组 内外充侧水板试、验隔板、

底板真空

内防腐施工

制，壁板预制工艺流程如下：

板料检 排 下料、切

编号测量

壁板安装承受净料组对法，即整圈壁板立缝未焊接前把最终一

块板〔封口板〕封上，且要求整圈立缝焊完后，罐壁板周长符合交付安 底圈热处 检验 滚圆、接收预

罐整体要求的规定值。要求壁板下料时综合考虑每张板长的下料

误差和整圈板的累计误差，以及对口间隙及焊接收缩量等因素。每张板下料后实测长度，板长误差累计后在整圈板最终一张板上找齐后下料。

由于壁板自动焊的需要，壁板下料的精度必需符合要求．这是提高焊接质量和加快施工进度的重要环节。对这一工序，应用全面质量治理的方法，进展工序预控，使该工序工作状态稳定，主要方法是将统计的宽度、对角线、坡口角度、直线度等实际偏差及正态分布图的允许偏差总区进展比照。然后利用掌握图对工序状态进展掌握，以解决预制过程中随时产生的问题。

壁板滚圆要保证弧度，用样板检