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挤出成形大规格陶瓷薄板的生产技术及施工方法
汇报人：
2024-02-06
目录
CONTENTS
引言
原料选择与预处理
挤出成形工艺参数研究
陶瓷薄板性能表征与测试方法
施工方法与技巧探讨
产品质量控制体系建立与实施
总结与展望
01
引言
01
02
03
04
建筑陶瓷行业快速发展，大规格陶瓷薄板需求增加
传统陶瓷砖存在资源消耗大、能耗高等问题
挤出成形技术可实现大规格陶瓷薄板的高效、节能、环保生产
对推动建筑陶瓷行业转型升级、促进可持续发展具有重要意义
国内
国外
发展趋势
挤出成形技术起步较晚，但发展迅速，已有多家企业掌握核心技术并实现产业化生产
欧美等国家在挤出成形技术方面处于领先地位，但生产成本较高，市场应用受限
向更大规格、更薄厚度、更高强度方向发展，同时注重环保和节能
开发适用于大规格陶瓷薄板的挤出成形工艺及装备，优化配方和工艺参数，提高产品性能和降低生产成本
设计专用挤出机和模具，研究泥料性能及挤出工艺，优化烧成制度和产品性能检测方法，最终形成完整的生产技术体系和施工方法
技术路线
研究内容
02
原料选择与预处理
包括高岭土、石英、长石等，具有高温稳定性、良好的可塑性和结合性。
主要原料
辅助原料
添加剂
如矿化剂、助熔剂等，用于调整陶瓷材料的性能，如降低烧结温度、提高致密度等。
如增塑剂、增强剂等，用于改善陶瓷材料的加工性能和力学性能。
03
02
01
将大块原料破碎成适当粒度，并进行筛分，以去除杂质和大颗粒。
破碎与筛分
将各种原料按一定比例混合均匀，确保成分的一致性。
混合与均化
根据原料特性和工艺要求，确定合适的预处理温度和时间，以消除原料中的水分和有机物等。
预处理温度与时间
性能测试
对实验组进行性能测试，如抗折强度、吸水率、收缩率等，以评估原料配比的优劣。
实验设计
根据陶瓷材料的性能要求和原料特性，设计不同原料配比的实验组。
优化方案
根据实验结果，调整原料配比，直至获得满足性能要求的优化方案。同时，考虑生产成本和工艺可行性等因素，确定最终的原料配比方案。
03
挤出成形工艺参数研究
主要由喂料系统、传动系统、加热与冷却系统、机头和定型装置等组成。
挤出机结构
将陶瓷原料加入挤出机料斗，原料在螺杆的旋转作用下向前推进，经过压缩、熔融、均化等过程，最后从机头中挤出成型。
工作原理
01
02
03
04
泥料性能
挤出压力
挤出温度
挤出速度
泥料的可塑性、结合性、细度等性能对陶瓷薄板的成型和性能有重要影响。
挤出压力的大小直接影响陶瓷薄板的致密度和强度。
挤出速度过快容易导致陶瓷薄板表面粗糙、内部组织不均匀。
挤出温度过高或过低都会导致陶瓷薄板出现开裂、变形等缺陷。
实验设计
实验结果
优化后的工艺参数为：泥料细度0.063mm且水分含量适中，挤出压力20-30MPa，挤出温度根据泥料性能而定，一般控制在1200-1300℃，挤出速度根据设备性能和生产要求而定，一般控制在1-3m/min。在此工艺参数下生产的陶瓷薄板具有优异的抗折强度、较低的吸水率和较小的收缩率。
通过正交实验设计，以泥料性能、挤出压力、挤出温度和挤出速度为因素，以陶瓷薄板的抗折强度、吸水率和收缩率为指标进行优化。
04
陶瓷薄板性能表征与测试方法
密度和显气孔率
通过阿基米德原理测量陶瓷薄板的密度和显气孔率，了解其致密程度。
吸水率
测试陶瓷薄板的吸水率，以评估其抗水渗透性能。
尺寸和表面质量
采用高精度测量仪器检测陶瓷薄板的尺寸精度和表面平整度、光洁度等。
通过三点或四点弯曲试验测试陶瓷薄板的弯曲强度，以评估其承载能力和抗弯性能。
弯曲强度
采用压痕法或单边缺口梁法测量陶瓷薄板的断裂韧性，了解其抵抗裂纹扩展的能力。
断裂韧性
通过维氏硬度计或洛氏硬度计测试陶瓷薄板的硬度，以评估其耐磨性和抗划伤性能。
硬度
03
抗热震性
对陶瓷薄板进行急冷急热试验，观察其抗热震性能，以评估其在温度变化环境下的稳定性。
01
热膨胀系数
测量陶瓷薄板在不同温度下的热膨胀系数，以了解其热变形性能。
02
热导率
通过稳态或瞬态热导率测试方法测量陶瓷薄板的热导率，评估其传热性能。
耐化学腐蚀性
耐候性
抗老化性
放射性核素限量
通过模拟自然气候条件下的光照、雨水、温度等变化，测试陶瓷薄板的耐候性能。
将陶瓷薄板浸泡在酸、碱、盐等腐蚀介质中，观察其耐腐蚀性能。
检测陶瓷薄板中放射性核素的含量，确保其符合相关标准和规定。
对陶瓷薄板进行长时间高温或紫外线照射处理，观察其性能变化，以评估其抗老化性能。
05
施工方法与技巧探讨
01
02
03
04
搅拌粘结剂
涂抹粘结剂
铺贴陶瓷薄板
填缝处理
按照一定比例将粘结剂与水混合，搅拌均匀至无颗粒状物质。
在基层上均匀涂抹一层粘结剂，厚度适中，确保陶瓷薄板能够牢固粘贴。
将陶瓷薄板按照
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