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安全生产风险分级管控(整理)

常用的风险评估方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），

鉴于工作危害分析法具有一定的局限性，在采取工作危害分析法进行危险源辨识

的同时，企业还应针对设备设施(尤其是法律法规及标准规程要求的安全生产条

件)等采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性，

建立设备设施清单和安全检查分析记录表。

但对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价或类

比法、事故树分析法等进行危险源辨识。下面主要介绍危险与可操作性分析法

（HAZOP）。

1、HAZOP（危险与可操作性分析）来源

英国帝国化学公司(ImperialChemicallndustriesPLC（ICI蒙德分部)于上世

纪60年代开发的危险和可操作性分析(HAZOP)技术，迄今已经有40余年应用

历史。

HAZOP分析是一种系统化和结构化的定性危险评价手段，主要用于设计阶段对

确定工

程设计中存在的危险及操作问题。HAZOP是一种使用引导词(guidewords)为

中心的分析方法，以审查设计的安全性以及危害的因果关系。1974年ICI正式

发布了HAZOP技术，Kletz等人在书中对HAZOP发展的历史和方法作了详

尽的叙述。

HAZOP（HazardandOperabilityAnalysis，危险与可操作性分析）方法现在

已

经广泛应用于生产工艺过程，通过对整个工厂的因果分析来确定新的或已有的工

程方

案、设备操作和功能实现的危险。

HAZOP分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分

析方法，方法的本质就是通过系列的会议对工艺图纸和操作规程进行分析。在这

个过程中，由各专业人员组成的分析组按规定的方式系统的研究每一个单元（即

分析节点），分析偏离设计工艺条件的偏差所导致的危险和可操作性问题。英国

石化有限公司制定的《健康、安全和环境标准与程序》（HSE8）中明确规定在

项目设计阶段必须进行设计方案的HAZOP分析；德国拜尔公司1997年制定

《过程与工厂安全指导》中规定，其所属工厂必须进行HAZOP分析并形成安

全评估报告；美国政府颁布的《高度危险化学品处理过程的安全管理》（PSM）

法规中也建议采用HAZOP方法对石油化工装置进行危险评估。

2、HAZOP简表法

HZAOP简表法，是源于HZAOP分析理念，但克服了众多危化品从业企业难以

应用HZAOP分析的不足，力求通过简易简单且直观的方式，来识别工艺风险。

该方法的采取不但具有普遍适用性，而且较好地实现了识别在役装置工艺风险的

目的，同时克服了应用HZAOP分析法对人员专业能力的特殊要求。

工艺危险性分析表法又称HZAOP简表法，是危险与可操作性分析——

HAZOP(Hazard

andOperabilityAnalysis)的简化应用，是工艺安全管理（PSM）的重要工具。

HAZOP分析法是按照科学的程序和方法，从系统的角度出发对工程项目或生产

装置中潜在的危险进行预先的识别、分析和评价，识别出生产装置设计及操作和

维修程序，并提出改进意见和建议，以提高装置工艺过程的安全性和可操作性，

为制定基本防灾措施和应急预案进行决策提供依据。

基本过程：当前的工艺标准是什么？→生产过程中允许的偏差是多少？→超出工

艺允许偏差后导致的不利安全影响（事故后果）是什么？→目前的工艺控制状态

是什么？→存在什么缺陷？→如何进行整改完善或补偿？通过采取措施确保工

艺安全。

分析步骤：应用HZAOP简表法进行工艺危险性分析时，应按照以下步骤进行。

（1）根据生产工序确定工艺流程图，并按照工艺流程图选定工艺环节作为分析

对象。

（2）确认每个工艺环节的工艺参数，并确认工艺允许偏差。

（3）分析超出工艺允许偏差可能导致的安全不利因素，确认可能导致的事故类

型。

（4）确认目前每个工艺环节涉及工艺参数的控制方法，分析控制方法存在的缺

陷。