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供应商质量控制计划审核表

1.供方处是否为最新更改水平的图纸?

2.供方处图纸是否经最终用户正式批准?

3.供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据记录、产品关键特性,对的的定

位基准等)

4.所有相关技术文献、资料、标准及政府法规是否齐全?

是否应用了所有技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准

5.假如由供应商负责设计，使用设计故障模式和后果分析来产生生产流程故障模式和后果

分析么？（解释：该项目是规定项目，假如是供方负责设计，规定供方做DFMEA）

质量体系文献

6.过程流程图是否可以接受(涉及接受，返工，返修，贴标签，废品区,检查/检测/测量和运送)?

7.PFMEA是否可以接受(风险顺序数值,编号与流程图一致，涉及关键产品特性KPC）、和参数

（关键过程参数KCC）,产品质量特性（PQC），过程监控点（PMP）等);

是否有证据有表白此文献动态更新?

是否有FMEA,令人满意么？（从潜在风险系数、与生产流程相符的数量，及是否涉及生产和程序规定的规定等方面考

虑）有证据表白这一文献正在使用么？是否有证据表白该文献是一个变动的文献？（FMEA，无论DFMEA还是PFMEA，

都应当仔细的进行分析，查看每一个环节，看是否合理，涉及潜在失效模式、失效的起因机理、现行控制方法、

严重度等。其中失效机理以及现行控制方法是关键，直接可以让人了解是否可以真正的解决出现的问题。

FMEA是一个变动的文献,当接到顾客的抱怨或自己发现问题之后,应当进行分析因素,同时更新PFMEA,调整控制计划。)

8.有无过程控制计划(PCP),

是否合格并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致，涉及KPC/PQC/KCC，GP-12－

合用时,最新的ODM)?现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改，是否经富佳的书面确认？

过程控制计划是否有效并可以接受么？（数值与PFMEA和工艺流程相匹配、涉及产品关键特性KPC/PQC/KCC、

假如合用的话，以及是否涉及最新的工程修改单等方面的考虑。

（FMEA中提到的现行控制方法，看是否在PCP中有体现，着重应当查看KPC\PQC\KCC）

9.是否PFMEA中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定?

10.控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采用适当的过程控制?

11.控制计划中所有的KPC/PQC/KCCs项目是否明确检测方法、频次和样本数?

12.各工位检查频次和样本数是否合理?

质量体系实行

13.原材料及零件分供方是否已经批准（与PPAP中的材料清单是否一致,CDF是否一致）？

14.在生产使用前能否保证使用合格的(原)材料?

15．当零件有追溯性规定期，是否可实现零件到最终产品的追溯？

16.工作场合布置是否适当并与流程图一致?

17.所有工装、量具是否可获得并对的标记、标定和验证?

18.各工位有无适当的操作指导书以保证对的进行操作?

--足够对的操作，涉及对不合格品的处置？

--限度样件(BS)是否有效，操作者在工作中是否使用？

19.是否所有量具/检具都附有操作指导书并置于明显位置?

20.操作人员是否对的理解操作指导书，操作人员是否经适当培训?

21．是否有标准样品以确认检查和防错设施是否正常工作？

22.有无针对设备和工装、辅助设备的防止性维修计划，是否按计划实行?

23.操作指导书是否与控制计划一致?

24.是否按照规定实行了相关的检查和实验？（解释：法规、顾客规定符合性的检查）

25.操作者是否注意到产品的关键特性（KPCs/KCCs）？

外购件的控制和检查

26.对每一种产品或技术是否都有合格的二级供应商清单?

27.选择新的二级供应商、取消或限制现有二级供应商的程序是如何的？

28对于不受来料检查控制的物料/原材料，对每一批发交：

-是否有专门的控制和/或检查文献（例如理化分析和/或检查结果报告）或是否有已得到认

可的二级供应商所提供的合格报告？（解释：这是对来料质量控制检查，看供方如何保证产品质量。）

29在把外购件或原材料用于被评审产品的制造之前，如何对其进行认可？

（解释：查阅是否有相关文献、控制实行的完整性与有效性；假如该外购件或原材料通过了多付模具、

多腔模，必须对每一付模具、模腔进行认可。）

30.如何防止更改后的材料或零部件与更改前的材料或零部件混用？

（解释：物料断点控制的检查，以及FIFO的检查。）

31是否拟定并执行了不合格品管理办法？（查看一致性）

32对控制计划中规定使用特性控制检查（如：通规/止规）的物料/零件，供应商是否对首批

交付的产品实行了检查？并对以后的产品定期抽检，实行变