劲性钢结构工程施工施工工艺技术.docx

PAGE1

劲性钢结构工程施工施工工艺技术

目录

TOC\h\z\u5.1钢结构制作 2

5.1.1加工制造工艺流程 2

5.1.2钢结构加工质量保证措施 4

5.1.3钢构件成品运输及保护措施 9

5.2钢结构安装 10

5.2.1预埋件安装工艺 10

5.2.1.1施工方法 10

5.2.1.2施工流程 11

5.2.1.3技术要求 13

5.2.2钢柱吊装工艺 14

5.2.2.1施工过程 14

5.2.2.2技术要求 15

5.2.3劲性梁吊装工艺 16

5.2.3.1施工过程 16

5.2.3.2技术要求 16

5.2.4焊接工艺 18

5.2.5紧固件安装施工工艺 28

5.2.5.1紧固件类型及分布 28

5.2.5.2施工方法及机具 28

5.2.5.3工艺流程 29

5.2.5.4典型节点施工顺序 30

5.2.5.5工艺要求 31

5.2.5.6验收及不合格处理 33

5.1钢结构制作

5.1.1加工制造工艺流程

箱型钢结构制造工艺流程：

H型钢梁制造工艺流程：

5.1.2钢结构加工质量保证措施

本工程钢结构的加工质量主要从原材料采购的质量管控、钢结构制作的全程监控两个方面进行控制，确保现场安装的所有构件均为合格构件。

1、原材料采购的质量保证

1）钢材进场验收和复验

（1）钢材的进场验收

购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规范，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标识一致，否则不得入库。按钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对各种规格钢管抽查其口径、壁厚及椭圆度；对各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对各种规格钢板，检查其长度、宽度、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量,材料进场检验方法及要求下表。

表5.1-1材料进场检验方法及要求

序号

项目

技术要求及允许偏差

检验方法

检验数量

1

钢板宽度

公称厚度16～60mm，偏差小于+30.0mm；

卷尺

每一品种、规格的钢板抽查5处

公称厚度大于60mm，偏差小于+35.0mm；

2

钢板平面度

公称厚度10～25mm，每米长度内小于9.0mm；

水平尺测量

每一品种、规格的钢板抽查5处

公称厚度大于25mm，每米长度内小于7.0mm；

3

材料表面

严禁划伤、结疤等表面缺陷；

目视检查

全数检查

板材无翘曲、局部凹凸；

表面喷漆及钢印标识清晰可辨

表5.1-2材料进场的检验过程

序号

内容

图示

1

钢板宽度检查

2

钢板公称厚度检查

3

钢板平面度检查

（2）钢材的复验

钢材的复验应符合国标《钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2020）》中相关规定，检验批取样应符合国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591检测规则之要求，取样过程由项目监理公司见证，如下图。

图5.1-2钢材复验取样过程

2）辅材的进场验收和复验

（1）焊材的验收：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

（2）焊材的复验：根据本工程图纸设计要求和国家规范，对工厂使用的焊接材料进行复验，包括焊条、药芯焊丝、实心焊丝、焊剂，焊材的复验包括焊材的熔敷金属的化学成分分析、拉伸试验、冲击试验，焊材复验的试件制备见下图。

图5.1-3焊材复验的试件制备

2、构件制作的质量保证

构件尺寸精度的保证是主要通过对工序的的质量控制来实现，使每个工序的制作精度都严格控制在检测要求的范围内，主要工序的质量控制措施见下表。

表5.1-3主要工序的质量控制措施

序号

工序

控制要点

图示

1

下料

端铣余量

预弯段

利用Tekla套料模块等进行套排料，严禁手工划线切割；

长宽比大的板条下料采用多头直条切割机切割，防止侧弯；

2

组装

在报验合格的胎架上或专用工位平台上进行

隔板在装配时，隔板间距要留焊接收缩余量，保证焊后的尺寸

钢衬垫焊时，垫板与母材之间必须接合紧密，防止间隙过大造成焊后腹板的凹凸变形

隔板的电渣焊衬垫贴合间隙

焊接H型的组装在H型钢生产线组立机上进行。组装时应调整好组立机的机头位置，边组对边检查。

4

端铣

端铣前调平、然后划出到位线和检查线

5.1.3钢构件成品运输及保护措施

1、钢构件运输的后勤保障，其具体组织及分工详见下表。

表5.1-4运输的后勤保障

序号

小组名称

小组的工作范围

1

设备维修组

负责车辆的保养与维修

2

公路运输护送组

负责