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烧结智能监测与优化控制系统-

科技改变冶金

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科技改变冶金

烧结过程智能监测与优化控制系统

技术方案

北京北科亿力科技有限公司

2015年3月

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目录

TOC\o1-3\h\z\u1需求分析 1

2系统功能与控制目标 2

2.1系统功能 2

2.2控制目标 2

3技术方案 3

3.1设备管控 3

3.1.1设备精度控制 3

3.1.2设备运行监控 4

3.2烧结过程优化控制系统 5

3.2.1无扰换堆模型 6

3.2.2配料计算模型 7

3.2.3水分跟踪与控制模型 7

3.2.4烧透点分析与控制模型 8

3.2.5燃烧一致性控制模型 9

3.2.6烧结过程热状态分析模型 10

3.3成品质量管控系统 11

3.3.1碱度分析与控制 12

3.3.2亚铁分析与控制 13

3.4精细化管理平台 14

3.4.1能源及原料消耗 14

3.4.2数据仓库 14

3.4.3生产报表 15

3.4.4数据采集 15

3.4.5质量管理 15

4烧结二级系统实现 16

4.1硬件系统 16

4.2建立数据库 17

4.3开发软件系统 17

5效益分析 19

6设备清单与供货范围 20

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情形2

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482.5

情形3

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40

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39.9

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40.2

479.9

图3-1各个料仓实际下料量对比

当出现前两种情况，即实际下料值与设定值一直存在负（或正）偏差时（见图3-1），通过将平均误差加在设定值上进行修正，以尽可能减少误差；当出现第三种情况，即实际下料值波动于设定值之间时，系统认为此种情况属于正常，不用修正。

通过每5min进行一次误差累计、每10min进行一次修正的方式，对下料精度进行控制，具体控制方法如下：

（1）每5min累计实际下料量，当与设定下料量的偏差在1%~2%时，修改下一次的设定值；当偏差＞2%时，建议校准或更换设备。

（2）每10min累计实际下料量，当与设定下料量的偏差连续2次大于0.5%时，修改下一次的设定值；当偏差＞2%时，建议校准或更换设备。

3.1.2设备运行监控

采用“设备运行监控及报警”模块来代替传统的人工巡检模式，高效及时地发现设备可能出现的故障，减少因设备损坏而给烧结生产带来的损失。主要功能如下：

（1）重点设备的实时在线监测；

（2）发现故障自动报警，并给出详细的报警信息；

（3）自动记录维护记录。

该模块通过采集设备的重要运行参数，并设定上下限报警值，来实时监控主要设备的运行情况，当设备的运行参数超过上下限报警值时，系统自动报警，操作人员可以方便、及时地做好维护工作。烧结生产过程中，重点监控的对象包括：

（1）料仓料位、秤、皮带；

（2）混匀、台车、环冷、破碎、料筛等设备的电机温度及润滑系统。

3.2烧结过程优化控制系统

烧结过程包含许多复杂的物理、化学过程，烧结过程的优化控制是将烧结生产工艺与现代控制理论相结合，通过建立数学模型的方式来寻求实际生产过程中难以发现的控制规律，从而实现各种复杂的自动计算与控制。烧结过程优化控制系统主要包括以下六种模型：

（1）无扰换堆模型

烧结过程的原燃料来源较广，成分差异较大，如不能及时跟踪当前原燃料的成分，将对后续配料计算的准确性带来很大的影响。因此，在配料计算前建立一套基于成分跟踪的无扰换堆模型。

（2）配料计算模型

烧结矿的碱度、TFe等指标主要与配料过程有关，为保证上述指标的稳定性，必须对混匀矿的配比进行精确计算；与此同时，在满足烧结矿成分要求的基础上，尽可能降低配料成本。为此开发出基于烧结矿成分要求和价格最优的配料计算模型。

（3）水分跟踪与控制模型

混合料水分控制的稳定与否，将直接影响混合料的制粒效果、烧结过程料层的透气性以及烧结设备的正常运行等，进而制约着烧结矿质量与产量的稳定和提高。为保证混合料水分的波动控制在一定的范围，建立一套先进的混合料水分在线监测与自动控