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机体曲轴箱芯冷芯盒固化时间的优化工艺措施
汇报人：
2024-01-30
CATALOGUE
目录
曲轴箱芯冷芯盒技术背景
固化时间优化方案设计
实验验证与结果分析
生产应用效果评估
技术难点与解决方案
总结与展望
01
曲轴箱芯冷芯盒技术背景
01
02
该技术具有生产效率高、砂芯质量好、劳动强度低等优点，因此在铸造行业中得到了广泛应用。
冷芯盒制芯技术是一种化学硬化砂造型方法，其原理是利用吹气硬化或自硬树脂砂在冷芯盒中快速成型。
曲轴箱是发动机的关键部件之一，其内部承载着曲轴、连杆等重要运动部件。
曲轴箱芯作为曲轴箱铸造过程中的重要组成部分，其质量直接影响到曲轴箱的成品质量和性能。
固化时间过长还可能导致砂芯变形、开裂等质量问题，进而影响曲轴箱的成品率和性能稳定性。
此外，现有固化工艺参数的设置往往缺乏科学依据，优化空间较大。
目前，曲轴箱芯冷芯盒的固化时间通常较长，导致生产效率低下，成本增加。
02
固化时间优化方案设计
通过缩短固化时间，增加单位时间内的产量，降低生产成本。
提高生产效率
保证产品质量
实现节能减排
确保在缩短固化时间的同时，不降低曲轴箱芯的强度和尺寸精度等关键性能指标。
优化固化工艺，降低能源消耗和废弃物排放，提高生产过程的环保性。
03
02
01
优化冷芯盒结构，提高散热性能和固化效率。
改进冷芯盒设计
选用快干、高强度的涂料，减少固化时间。
优化涂料配方
精确控制固化过程中的温度，避免温度过高或过低导致固化时间延长或产品质量下降。
加强温度控制
调整固化剂用量
根据实验数据和生产经验，合理调整固化剂用量，以缩短固化时间并保证产品质量。
优化吹气时间和压力
调整吹气时间和压力，使砂芯在冷芯盒中快速均匀冷却，提高固化效率。
控制砂芯厚度和紧实度
合理控制砂芯的厚度和紧实度，避免过厚或过紧导致固化时间延长。同时，确保砂芯内部紧实、无空洞，以提高产品质量。
03
实验验证与结果分析
1
2
3
明确实验旨在优化机体曲轴箱芯冷芯盒的固化时间，关键指标包括固化时间、强度等。
确定实验目的和指标
选用具有代表性的冷芯盒材料、固化剂等，以及相应的实验设备如恒温恒湿箱、万能试验机等。
选择实验材料和设备
设计不同固化时间的实验组和对照组，每组至少三个样品，采用标准的测试方法进行实验。
制定实验步骤和方法
03
数据分析方法
采用方差分析、回归分析等方法，探究固化时间对冷芯盒性能的影响规律及优化潜力。
01
数据采集
详细记录每组样品的固化时间、强度等数据，确保数据的准确性和可靠性。
02
数据处理
对采集到的数据进行整理、分类和统计分析，计算平均值、标准差等统计量，以评估数据的分布和离散程度。
结果展示
01
以表格、图表等形式直观展示实验结果，包括不同固化时间下冷芯盒的强度、外观质量等指标。
结果分析
02
根据实验结果，分析固化时间对冷芯盒性能的影响机制，找出最优的固化时间范围。
结果讨论
03
结合实验数据和理论分析，探讨固化时间优化工艺措施的可行性和实用性，为实际生产提供指导。同时，讨论实验中可能存在的误差和不确定因素，以及进一步改进实验方案的方向。
04
生产应用效果评估
优化工艺后，冷芯盒固化时间缩短，生产周期减少，提高了生产效率。
采用先进的固化剂和催化剂，使芯砂在较短时间内达到所需强度，进一步提高了生产效率。
通过改进芯盒结构和优化射砂工艺，减少了芯砂的浪费和清理时间，提高了生产线的整体效率。
优化工艺后，曲轴箱芯的尺寸精度和表面质量得到了显著提升，减少了铸件的废品率。
采用高质量的芯砂和优化的固化工艺，使曲轴箱芯具有更高的强度和更好的耐热性能，提高了铸件的整体质量。
通过改进固化剂和催化剂的配比，减少了芯砂发气量和气孔等缺陷的产生，进一步提高了产品质量。
03
通过改进生产设备和工艺流程，实现了资源的循环利用和废弃物的减量化处理，为企业的节能减排做出了积极贡献。
01
优化工艺后，减少了冷芯盒的固化时间和能源消耗，降低了生产成本。
02
采用环保型的芯砂和固化剂，减少了对环境的污染和排放。
05
技术难点与解决方案
根据生产工艺要求，制定详细的操作规程，包括设备操作、原材料配比、固化时间等关键参数。
制定详细操作规程
定期对操作人员进行培训，提高其对操作规程的掌握程度和执行力。
加强员工培训
设立专门的质量检查岗位，对生产过程中的各项参数进行实时监控和记录，确保产品质量稳定。
建立质量检查制度
选择性能稳定、固化速度快的树脂和固化剂，确保冷芯盒在较短时间内达到理想的固化效果。
优选树脂和固化剂
建立严格的原材料质量检验制度，对每批次的树脂、固化剂等原材料进行质量检查，确保符合生产要求。
严格把控原材料质量
根据产品性能要求，通过试验确定最佳的原材料配比方案，确保冷芯盒在固化后具有良好的
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