球磨机磨头漏灰的原因及处理.pdfVIP

(1)故障现象

当物料源源不断地被喂入球磨机时，有部分粉状物料从磨头进料口法兰、毛

毡及进料斗的连接缝隙中冒出来，污染磨房环境，粉状积灰进入轴瓦还会带

来更严重后果。

(2)原因分析

磨头漏灰(又称吐料冒灰)是球磨机生产中的一大“顽疾”。分析造成这一

故障的原因主要有以下几方面：

①进料斗外径表面粗糙，而且不圆，工业毛毡浸油后固定在它上面,随同

中空轴一起旋转，故毛毡极易磨损。毛毡与进料斗相互摩擦一段时间后就

会出现缝隙，进料斗(担料管)倒圆锥处有一空间，物料在此不易被输送，

会产生滞留和返料，为漏灰提供了前提条件。毛毡磨损后，由于更换毛毡

不太容易，频繁更换更不可能，因而缝隙越来越大，吐料冒灰越来越严

重。

②中空轴内螺旋槽的输送能力达不到要求，再加上进料螺旋叶片由于长期

运送块状物料而造成了叶片磨损或者螺旋叶片设计高度本来就不够，以致

物料料位高出叶片高度，特别是当进料速度超出它的输送速度时，高出螺

旋叶片的一部分物料进磨速度减小，不能被及时输入磨内，粉料就会后溢

漏出。

③研磨体级配和装载量不合理，片面强调了提高一仓研磨体平均球径或增

大装载量可以提高磨机产量，使得磨内研磨体填充率提高，进而球料整个

填充率提高，料面超过螺旋叶片高度，喂料螺旋筒内始终有部分物料积

存，造成磨头漏灰。

④选粉机循环负荷率过高，回料多，进料速度超过螺旋筒输送高度,回料

不能及时进入磨内，在磨头缝隙处形成堆料死角，加大了封闭缝隙处由螺

旋始端运转带来的向外压力，使密封缝隙受到堆积物料和向外压力的双重

挤压而加大了，导致磨头漏灰。

⑤磨机正压操作或微负压操作，致使磨头处灰料溢出。

(3)处理方法

①对磨头密封方法进行改进。在进料螺旋筒外端增设一节长200mm的螺

旋筒，螺旋叶片现场焊接，加长节用螺钉与原螺旋筒一起与磨机联接。然后

在加长节外端增加一只毛毡定位圈，工业毛毡对开后安装，一面涂满黄油，

该圈与加长节20Omm螺旋筒用沉头螺钉连接。随后，在毛毡外端设一摩

擦密封挡圈，套在进料斗上，现场制作并焊接两个挡杆，使之不能旋转，后

面用若干只弹簧顶住，弹簧座与进料斗焊在一起，使挡圈端面始终与毛毡相

贴，而不受毛毡部分磨损的影响。密封挡圈与进料斗圆筒外径要有5mm的

间隙，这个间隙用棉花酸黄油堵住，挡圈外加一块压板，该压板用螺钉与密

封挡圈拧紧。在安装进料斗时要注意安装位置退开200mm,让出加长节螺

旋筒的长度。

②缩小喂料嘴直径，增加中空轴螺旋叶片高度，借以增强螺旋槽的输送能力，

使物料不受挤压。根据正常停机时磨头进料端料面高度即料位进行估算，将

厚约7mm(或按原叶片厚)的钢板剪裁成宽为60~80mm的条状，按中空

轴内螺旋的螺距和螺旋角预弯曲好，然后用电弧焊焊牢即可。

③把进料斗（接料管）内螺旋叶片改为与中空轴内螺旋叶片等螺距，在倒

圆锥处增设内螺旋叶片，使物料进入接料管就被输送走，杜绝物料在倒圆

锥处滞留与返料现象。同时把下料溜子加长150~200mm,使物料远离密

封口，不再滞留。将原有密封装置改为迷宫式密封，这样做可减轻毛毡的

磨损。

④改进磨机入料端。具体做法有三种：

a）在磨头入料端焊装（必须满焊，不留小缝眼）一个旋转喇叭口，使物料

直接旋转滑入螺旋内顺利向前运动。同时，对入料圆口倒出斜角进行改进，

安装一个与内旋转螺旋接料口保持同心的入料嘴，使旋转中带起的物料正

好落在斜角上滑入螺旋内。这样做，使封闭缝隙处基本不受螺旋始端运转的

影响，密封缝隙也不再受积灰物料等的挤压，从而保护了密封。喇叭口的斜

度为46。左右，入料圆口倒出斜角为24。左右。

b）将进料管伸入螺旋筒部分的直径缩小（约20Omm）,并在进料管上焊

接一只厚度为8mm、外径为超出原螺旋筒直径约15mm的挡灰圈。这样

做，既增大了进料管与螺旋筒壁间的间隙，使之不易填满物料，又多了一层

挡灰圈，阻止了物料外挤。

c）调整好选粉机回料管上翻板阀，使选粉机回灰尽可能均匀地进入螺旋筒，

与此同时，对螺旋筒结构进行局部改进。