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小箱梁预制技术交底（三级）
一、工程概况
本协议段累计25m小箱梁2120片/20m小箱梁473片，均为简支结构，采取后张法施工。单幅多以4片为主，双幅8片。箱梁砼C50。
25m箱梁：高1.4m，中梁顶宽2.4m，边梁顶宽2.75m----3.15m，底宽1.0m，跨中腹板
20m箱梁：高1.2m，中梁顶宽2.4m，边梁顶宽2.75m----3.15m，底宽1.0m
二、施工工艺
1、箱梁施工工艺步骤（见图一）
2、钢筋制作和预应力管道部署
（1）、钢筋检验
钢筋需经过检验合格才能使用，钢筋要分类挂牌堆放，同时注意防潮、防雨、防污染方法。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油泽、漆皮、锈等清除洁净。
（2）、钢筋配料
钢筋加工前应由钢筋工依据设计图纸进行配料计算，算出各号钢筋下料长度、总根数及钢筋总重量，然后编制钢筋配料单，作为钢筋备料、加工依据。下料后钢筋按不一样编号分开堆放并标识。注意降低钢筋断头废料和焊接量，同时钢筋在下料时，做好保护层厚度预算。
（3）、钢筋连接
搭接长度≥35d，大于Φ20钢筋不许可搭接，必需采取焊接。钢筋连接尽可能采取焊接，焊接宜采取双面焊，双面焊有困难时，可采取单面焊，双面焊焊缝长度≥5d，单面焊焊缝长度≥10d，焊缝宽度≥0.8d，焊缝厚度≥0.3d，焊缝要饱满，敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。钢筋搭接端部应使两接合钢筋轴线一致，梁体钢筋焊接接头位置设置应符合规范和设计要求，并应避免在最大应力处设置接头，尽可能使接头交错排列，其接头间距相互错开，距离大于1.3倍搭接长度且大于500mm。
钢筋末端弯钩应符合设计要求，本工程预制箱梁箍筋末端弯钩均采取抗震设计要求形式。
图一箱梁施工工艺步骤图
底模铺设
底模铺设
钢筋骨架制作钢筋绑扎（胎架）
钢筋骨架制作
钢筋绑扎（胎架）
波纹管埋设
波纹管埋设
涂脱模剂端模、侧
涂脱模剂
端模、侧模安装
顶板钢筋绑扎涂脱模剂内模安装
顶板钢筋绑扎
涂脱模剂
内模安装
制作试件砼浇筑
制作试件
砼浇筑
砼养护
砼养护
模板撤消
模板撤消
清洁孔道
清洁孔道
预应力筋制作预应力筋穿束
预应力筋制作
预应力筋穿束
张拉准备检测试件预应力筋张拉
张拉准备
检测试件
预应力筋张拉
制作试件压浆
制作试件
压浆
封锚
封锚
出台座存放
出台座存放
（4）、钢筋绑扎和转运
梁体钢筋骨架各组成件在钢筋棚集中下料、制作成型，运至台座。钢筋棚内用型钢搭设钢筋定位胎架，钢筋定位胎架制作用游标卡尺来确保其间距，钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行，要求正确、牢靠、不偏位。钢筋制作成型后，必需填写《半成品验收表格》后方能由型钢制作吊架转运至台座底板，在转运过程中尽可能避免其变形。骨架转运至底板后，必需根据底座上设计间距标识校正钢筋方能报检实施下道工序。如骨架转运过程中出现变形，且经校正达不到设计要求时，该骨架应予废除。
在钢筋和模板之间要绑扎砼垫块。垫块和钢筋绑扎要牢靠，并相互错开，间距50cm，呈梅花形部署，且确保受力面即底板≥6个/㎡，非受力面即侧板≥4个/㎡。以确保钢筋净保护层，杜绝漏筋现象。
梁体钢筋绑扎时，注意预埋件和预埋孔埋设。多种预埋件、预留孔和钢筋骨架同时安装，确保设置齐全、位置正确。钢筋骨架加工安装控制偏差如表1：
表1钢筋骨架加工安装控制偏差
项次
检验项目
许可偏差（mm）
检验方法和频率
1
受力钢筋间距
±10
每构件检验2个断面，用尺量
2
箍筋、横向水平筋
0，-20
每构件检验5～10个间距，用尺量
3
钢筋骨架
长±10，宽、高±5
每片梁3处
4
保护层厚度
±5
每片梁8处，沿模板周围
关键点：严格确保保护层厚度和外露钢筋间距
（5）、预应力管道部署
小箱梁预应力管道压浆采取真空压浆工艺，钢束成孔采取镀锌波纹管，且钢带厚度大于0.3mm。
波纹管定位安装：波纹管在胎架上安装完成后随骨架一起吊装。波纹管按设计值在钢绞线坐标点处焊水平定位筋，以确定钢绞线束竖向坐标，同时起到固定波纹管作用。定位筋在曲线段按间距50cm设置一组，直线段100cm设置一组。在钢束平弯点两侧160cm范围内设置防崩钢筋，间距25cm。
波纹管定位、固定后穿入塑料芯管。将锚垫板上压浆孔用棉纱塞紧，预防浇筑时水泥浆灌入压浆孔内。塑料衬管每段外露长度合适（1.5—2m），便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。
安装锚垫板时，压浆孔位置朝下，出气孔位置朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫板周围混凝土要加强振捣，确保密实。
3、模板安装
（1）、模板应含有足够强度、刚度和稳定性，和砼接触面光滑、接缝平顺，拉杆强度足够，模板尺寸必需符合设计要求。本工程中，外模采取中间2.74m/节和端部1.54m/节进行拼装，部署为1.54m+2.74m*8+1.54m；内模采取组合钢模拼装，部署为
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