铸造基本工艺设计及模拟CASTsoftCAE关键技术在耐磨铸件生产中的应用.docVIP

铸造工艺设计及模拟CASTsoftCAE技术在耐磨铸件生产中应用

北京北方恒利科技发展（100089）宋彬

摘要：利用北京北方恒利科技发展开发铸造模拟软件CAStsoft对煤机设备铸件凝固过程和充型过程进行模拟。经过对凝固过程温度场和铸造缺点分析，依据分析结果对工艺进行改善,最终设计出合理铸造工艺。铸造过程计算机模拟能够降低或取消新产品工艺试验，能够有效地避免可能出现铸造缺点，确保工艺可靠性，缩短新产品试制周期。

关键词：铸造模拟凝固过程温度场煤机设备铸件

中图分类号：文件标识码：A

传统铸造工艺设计方法往往依靠于直觉经验，在铸件结构较为简单和铸造类似铸件时，经验可能起到一定作用；在浇铸大型、复杂铸件且无相关经验时，只能经过反复工艺试验来确定工艺；当工艺存在重大失误时，可能使得工艺方案被根本推翻。经过工艺反复试验来确定工艺方法，可能造成先前制作模具报废，对于大型铸件来说模具费用会相当高，这会造成重大经济损失，同时严重影响新产品试制，延长新产品试制周期。多年来铸造过程计算机模拟技术得到飞速发展，使得经过铸造模拟来确定铸造工艺成为可能，铸造过程计算机模拟能够降低或取消新产品工艺试验，能够有效地避免可能出现铸造缺点，确保工艺可靠性，缩短新产品试制周期。此次分析采取软件是北京北方恒利科技发展CASTSOFT/CAE软件。经过模拟分析发觉工艺存在问题，采取工艺改善方法后再次进行模拟，直到铸造工艺趋向合理。

铸造工艺方案设计

1．1铸造工艺方法选择：

因为铲板（材料：ZG30CrMo）属于煤矿设备关键铸钢件，结构即使比较简单，但厚薄不均，热节位置较多，产品工作环境恶劣，质量要求较高，外轮廓尺寸为1932×430×380，铸件毛坯在机加工和去应力处理后要进行组焊、装机，铸件零件表面质量，内部质量和配合尺寸要求较高。为确保顺利充满和厚大部位不产生疏松，尤其确保在焊接处和装配位置处质量和尺寸，经过浇注系统设计和浇注时间控制降低和避免气孔和渣孔产生，经过造型、涂料及浇注温度等方法确保表面质量，考虑铲板质量、批量要求，结合我厂铸造现场生产能力，最终选择砂型重力铸造和改性水玻璃砂工艺工艺方案。铸型选择：改性水玻璃砂，型芯选择：水玻璃砂，浇注温度：1600℃，冒口套：保温材料。

1．2浇注系统位置选择：

铲板（材料：ZG30CrMo）长度方向是装配配合位置、铲板工作位置为最长方向法向及铲板前端和各加强筋根部组织要求高，不许可有缩松、气孔等铸造缺点，为了使得铸件实现次序凝固且确保工作位置力学性能。满足要求工艺分型有多个，经过铸造工艺设计软件及工艺模拟软件确定。

三维建模

2．1铸件三维建模：

采取Pro-E软件对铸件进行三维建模，先将铸件毛坯输出，进行铸造工艺设计确定分型面，铸件摆放位置，确定工艺部署，冒口大小，浇注系统大小；再经过铸造工艺模拟软件进行铸造过程模拟，最终确定可行浇注工艺方案。

2．2铸件毛坯、浇注系统、冒口系统、冒口套三维建模：

因为在工艺模拟时，铸件毛坯、浇注系统、冒口系统、冒口套属于工艺装配体部件且各部件材料及属性全部不一样，三维建模确保建模工艺部件和实际生产工艺部件位置、大小一致，要求铸件毛坯、浇注系统、冒口系统、冒口套间面贴合。因为铸件部分地方是不规则曲面所以铸件毛坯、浇注系统、冒口系统、冒口套形状也为不规则曲面形状即为随形铸件毛坯、浇注系统、冒口系统、冒口套，同时因为铸件毛坯、浇注系统、冒口系统、冒口套不连续相互间孤立、分散，所以在建模时也应分散分布，相互间不相连，而在工艺模拟时要求同种材料工艺部件组合成一个整体，生成一个STL文件。铸件毛坯三维模型图1所视；铸件毛坯、浇注系统、冒口系统、冒口套工艺三维模型图2所视：

图2铸件毛坯、浇注系统、冒口系统、冒口套

图2铸件毛坯、浇注系统、冒口系统、冒口套三维模型

图1铸件毛坯

3.工艺模拟及工艺优化工作步骤图（图3）

图3铸件浇注工艺设计优化步骤图

3．1工艺确定步骤

步骤1：采取CASTSOFT/CAE铸造工艺设计模块进行工艺热节计算，确定冒口位置和冒口大小，确定铸件工艺布局，确定浇注系统。

步骤2：采取CASTSOFT/CAE铸造工艺模拟模块进行铸造过程模拟，经过对铸造充型过程、凝固过程进行模拟及缺点分析，最终得到可行铸造方案。

3.1.1前处理：

此次模拟时，铸件毛坯进行网格剖分网格尺寸为4mm×4mm×4mm，共剖分网格1000万单元。

3．2铸造模型构建及模拟计算：

按工艺要求添加砂型重力铸造对应工艺参数。参数设置以下：铸件材料：ZG30CrMo，铸型材料：改性水玻璃砂，型芯选择：水玻璃砂，浇注温度：1600℃，冒口套：保温棉。

3．3铸造工艺设计及铸造工艺方案初定

经过对铸件毛坯不一样布局工艺热节位置