质量管理学第七章--质量控制.pptVIP

*三、过程能力分析（三）过程能力指数1．过程能力指数的概念*三、过程能力分析2．过程能力指数的计算（1）无偏移双侧公差要求过程能力指数为不合格品率（2）无偏移单侧公差要求过程能力指数为(仅有上限)不合格品率过程能力指数为(仅有下限)不合格品率*三、过程能力分析（3）有偏移双侧公差要求偏移系数（也称修正系数）k为：将修正后的过程能力指数记为不合格品率*三、过程能力分析（四）过程能力评价1．过程能力指数的评价标准值过程能力判断对应的处置措施过程能力过剩可以考虑酌情缩小公差范围等规格，以取得更好的产品质量；或适当简化质量检验，降低设备精度等级，以便简化管理、提高效率，同时降低成本过程能力充分该过程能力状态较为理想，在对该过程实施监控的同时，可酌情降低对原材料的要求，简化质量检验过程能力一般需要采用控制图等方法保证过程处于被控制和监督的状态，以便及时发现异常质量波动，产品须按正常规定进行检验过程能力不足分析其质量数据离散程度较大的原因，并予以改进；采用全数检验或增加频次等方法加强质量检验过程能力严重不足应停止加工，分析原因，改进工艺，提高过程能力指数*三、过程能力分析2．过程能力指数过剩的改善措施当过程能力指数过剩时，事实上过程能力是处于一种不经济的状态，应该采取措施适当降低过程能力指数。简单地说，有降低过程能力和提高质量标准两个思路：（1）降低过程能力。降低过程能力包括降低对工艺技术或原材料的要求，采用精度较低的过程设备等，降低成本，提高经济效益。（2）提高质量标准。如适当缩小产品要求的公差范围或放宽过程控制的随机波动程度等，可以提高效率，降低成本。*三、过程能力分析3．过程能力指数不足的提高措施过程能力不足时，会导致产品中有较多不合格品的产生，所以需要采取以下措施提高过程能力指数：（1）通过调整质量特性值的分布中心减少偏移量。（2）通过提高过程能力降低质量特性值的离散程度（3）在保证质量的前提下适当放宽技术规格要求。*第三节控制图的原理及应用一、控制图基本原理二、计量值控制图三、计数值控制图四、控制图的应用步骤*一、控制图基本原理20世纪20年代，美国人休哈特首先提出了控制图的概念，并将其应用到工序质量控制中。所以，控制图实际上就是判别生产工序过程是否处于控制状态的一种动态的控制手段。通过引入控制图，可以分析引起质量波动的原因是偶然因素还是系统因素，从而针对具体情况及时有效地解决问题，实现对生产过程的质量控制。*一、控制图基本原理质量特性值UCLLCLCL样本组号O*一、控制图基本原理（二）控制图的统计原理1．原理当质量特性值服从正态分布时，即如果生产过程中仅存在偶然因素，那么其产品质量特性值将会有99.73%落在的范围内。*一、控制图基本原理2．确定控制界限*一、控制图基本原理3．两类错误（1）第一类错误质量特性值UCLLCLCL样本组号*一、控制图基本原理（2）第二类错误质量特性值UCLLCLCL样本组号*一、控制图基本原理（三）控制图的分类——计量分布控制图类型符号表示适用范围及特点正态分布平均值—极差控制图图用于判断过程质量特性的均值以及极差（间接估算标准差）是否处于所要求的水平，针对重量、长度、强度等计量值控制对象，适用于产品批量较大且较为稳定的工序，是最常用、最基本的控制图。判断工序异常的灵敏度高，且极差计算工作量小平均值—标准差控制图图图，但标准差计算工作量较大中位数—极差控制图图采用中位数代替平均值，也适用于产品批量较大且较为稳定的工序，特别是针对需要在现场把测量数据直接记入控制图的管理过程。判断工序异常的灵敏度较差，但计算简单，使用方便单值—移动极差控制图图主要针对数据不能分组的情况，即由于各种原因在每批产品中或在每个抽样周期内只能取得一个观测值的情形。判断工序异常的准确性较差，不易发现工序中心的变化，但简便省事，有利于快速判断工序是否处于稳定状态。当数据可以合理分组时，可以与平均值—极差控制图联合使用*一、控制图基本原理计数值计件值二项分布不合格品率控制图p图用于控制对象为不合格品率等计数值质量特性数据的情形，样本含量可以不等。检出能力与样本量n有关，计算量比较大，而且控制线