侧向分型与抽芯机构.pptx

侧向分型与抽芯机构汇报人：XX2024-01-26

目录contents侧向分型与抽芯机构概述侧向分型机构设计抽芯机构设计侧向分型与抽芯机构应用实例侧向分型与抽芯机构优缺点分析侧向分型与抽芯机构发展趋势与展望

01侧向分型与抽芯机构概述

定义与原理侧向分型在模具开模时，通过侧向分型机构使塑件侧壁与型芯或型腔侧壁脱开的过程。抽芯在开模后，通过抽芯机构将侧向型芯从塑件中抽出的过程。原理利用注塑机开模力或手动操作力，通过传动机构驱动侧向分型与抽芯机构，实现塑件侧壁与模具侧壁的分离以及侧向型芯的抽出。

包括导滑槽、滑块（侧向型芯）、楔紧块、斜导柱等部件，用于实现塑件侧壁与模具侧壁的分离。侧向分型机构抽芯机构传动机构包括抽芯轴、轴承、齿轮、齿条等部件，用于将侧向型芯从塑件中抽出。包括连杆、齿轮齿条、液压或气动缸等部件，用于传递动力和驱动侧向分型与抽芯机构。030201结构与组成

合模注塑机合模时，侧向分型与抽芯机构处于闭合状态，滑块在导滑槽内滑动并压紧楔紧块，保证模具分型面的密封性。在合模状态下，注塑机向模具内注入熔融塑料，并经过保压、冷却等过程，使塑料在模具内凝固成型。注塑机开模时，传动机构驱动侧向分型机构动作，使滑块沿导滑槽向外滑动，同时楔紧块松开，实现塑件侧壁与模具侧壁的分离。在开模后，传动机构继续驱动抽芯机构动作，通过抽芯轴将侧向型芯从塑件中抽出。最后，注塑机顶出机构将塑件从模具中顶出，完成一个注塑周期。注塑抽芯顶出开模工作原理及过程

02侧向分型机构设计

分型面应与塑件脱模方向垂直，以减小塑件对动、定模的包紧力，使塑件顺利脱模。分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺利脱模。分型面应使塑件留在动模一侧，有利于脱模机构简化。分型面应保证塑件的尺寸精度和表面质量型面选择与设计

结构简单，制造方便，但分型力受弹簧刚度限制，适用于小型塑件。弹簧分型机构具有较大的分型力，动作可靠，但结构较复杂，制造精度要求较高。斜导柱分型机构具有较大的分型力，且可实现延时分型，但结构较复杂，制造精度要求较高。弯销分型机构侧向分型机构类型及特点

设计注意事项分型面上的溢料槽和排气槽应设在动模一侧。分型面的研配精度应满足塑件的精度要求。分型面应平整、光滑，不应有飞边、毛刺等缺陷。分型面上的冷却水道不应设在分型面上，以免影响冷却效果。分型面的锁紧方式应可靠，防止溢料和飞边。

03抽芯机构设计

根据塑件在模具中的冷却收缩情况，确定抽芯力的大小，通常需要考虑塑件包紧型芯的力、摩擦力和大气压力等因素。抽芯力的计算根据计算得到的抽芯力，结合注塑机的实际参数，如锁模力、开模行程等，确定合理的抽芯机构参数。抽芯力的确定抽芯力计算与确定

手动抽芯机构机动抽芯机构液压抽芯机构电动抽芯机构抽芯机构类型及特点通过人工操作实现抽芯动作，结构简单、成本低，但生产效率低、劳动强度大。通过液压系统驱动抽芯动作，具有抽芯力大、平稳可靠、调节方便等优点，但成本较高。利用注塑机的动作驱动抽芯机构，如油缸或气缸等，实现自动化生产，生产效率高、劳动强度低。采用电动机驱动抽芯动作，具有节能环保、响应速度快、精度高等优点，但成本也较高。

010204设计注意事项确保抽芯机构的稳定性和可靠性，避免在生产过程中出现故障或失效。根据塑件的结构和尺寸特点，选择合适的抽芯机构类型和参数。考虑抽芯机构的维护和保养方便性，以便于长期使用和维护。在设计过程中，要充分考虑安全因素，确保操作人员的安全。03

04侧向分型与抽芯机构应用实例

侧向分型01在塑料模具中，侧向分型常用于需要侧向脱模的塑件。通过设计侧向分型面，可以在开模时使塑件从侧向分型面处分离，从而简化脱模过程。抽芯机构02对于具有侧孔或侧凹的塑件，需要采用抽芯机构来实现脱模。抽芯机构可以在开模时将侧型芯抽出，使塑件顺利脱模。应用实例03例如，一个具有侧孔和侧凹的塑料盒，可以采用侧向分型和抽芯机构来实现脱模。首先，设计侧向分型面使塑料盒从模具中分离；然后，通过抽芯机构将侧型芯抽出，完成脱模过程。实例一：塑料模具中的应用

侧向分型在压铸模具中，侧向分型常用于需要侧向脱模的压铸件。通过设计合理的侧向分型面，可以在压铸件冷却后顺利地从模具中取出。抽芯机构对于具有复杂内腔或侧孔的压铸件，需要采用抽芯机构来实现脱模。抽芯机构可以在压铸件冷却后将侧型芯抽出，使压铸件顺利脱模。应用实例例如，一个具有复杂内腔和侧孔的压铸件，可以采用侧向分型和抽芯机构来实现脱模。首先，设计合理的侧向分型面使压铸件从模具中分离；然后，通过抽芯机构将侧型芯抽出，完成脱模过程。实例二：压铸模具中的应用

侧向分型在橡胶模具中，侧向分型常用于需要侧向脱模的橡胶制品。通过设计合理的侧向分型面，可以在橡胶制品硫化后顺利地从模具中取出。抽芯机构对于具有侧孔或侧凹的橡胶制品，需