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汇报人：

2024-02-07

微注射成型模腔聚合物界面传热评估研究

引言

微注射成型模腔聚合物界面传热基础理论

实验设计与方法

实验结果与分析

界面传热强化技术研究

结论与展望

contents

目录

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引言

微注射成型技术在微纳制造领域的重要性

随着微纳技术的不断发展，微注射成型技术已成为制造微小尺寸零件的主要方法之一，广泛应用于医疗、电子、光学等领域。

聚合物界面传热对微注射成型过程的影响

在微注射成型过程中，聚合物熔体在模具型腔中的传热行为对制品的成型质量、尺寸精度和性能具有重要影响。因此，研究聚合物界面传热机制对于优化微注射成型工艺、提高制品质量具有重要意义。

目前，国内外学者在微注射成型传热方面开展了大量研究，涉及模具设计、工艺参数优化、界面传热机制等方面，取得了一系列重要成果。

国内外关于微注射成型传热研究的进展

尽管相关研究取得了一定进展，但仍存在诸多问题和挑战，如界面传热系数的准确测量、多尺度传热机制的揭示、复杂模具结构下的传热优化等。

存在的问题和挑战

本研究旨在通过建立微注射成型模腔聚合物界面传热评估模型，揭示界面传热机制，为优化微注射成型工艺、提高制品质量提供理论支撑。

研究目的

本研究成果将有助于推动微注射成型技术的进一步发展，提高微小尺寸零件的制造精度和性能，促进相关产业的技术进步和升级。同时，本研究还将为其他类似微纳制造过程中的传热问题提供借鉴和参考。

研究意义

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微注射成型模腔聚合物界面传热基础理论

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微注射成型是一种高精度、高效率的塑料加工技术，通过将熔融塑料注入到微型模具中，快速冷却固化后得到微型制品。

微注射成型定义

微注射成型具有制品尺寸精度高、表面质量好、生产效率高等优点，广泛应用于医疗器械、电子产品、微机械等领域。

微注射成型特点

随着微电子、微机械等技术的不断发展，微注射成型技术正朝着更高精度、更高效率、更环保的方向发展。

微注射成型技术发展趋势

在高温环境下，聚合物表面会通过热辐射的方式向周围环境传递热量。辐射传热的效率与聚合物表面的温度、发射率以及周围环境的温度等因素有关。

辐射传热

聚合物内部的热量通过分子间的热运动进行传递，其传热速率与聚合物的热导率、温度梯度等因素有关。

热传导

在聚合物与模具壁面之间，由于温度差异引起的流体运动，使得热量通过对流方式进行传递。对流换热的效率与流体的流速、热导率以及壁面温度等因素有关。

对流换热

聚合物材料性质

聚合物的热导率、比热容、密度等物理性质直接影响其传热性能。不同种类的聚合物具有不同的传热特性，因此在选择聚合物材料时需要充分考虑其传热性能。

模具的几何形状、尺寸精度以及表面粗糙度等因素都会影响聚合物与模具壁面之间的接触热阻，从而影响界面传热效率。

注射速度、注射压力、保压时间以及冷却时间等工艺参数的设置会直接影响聚合物的填充过程以及冷却固化过程，进而影响界面传热效果。

环境温度、湿度以及空气流动速度等环境因素都会对聚合物的冷却固化过程产生影响，从而影响界面传热效果。

模具设计与制造精度

工艺参数设置

环境条件

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实验设计与方法

选择具有代表性的高分子聚合物材料，如聚苯乙烯（PS）、聚丙烯（PP）等，考虑其热物理性质、加工性能等因素。

材料选择

微注射成型机、模具、温度控制系统、数据采集系统等。确保设备精度和稳定性满足实验要求。

设备介绍

对材料进行预处理，如干燥、熔融等。准备模具并预热至设定温度。

实验前准备

将熔融的高分子聚合物注入模具中，通过温度控制系统控制模具温度。观察并记录聚合物在模具中的填充、冷却和固化过程。

实验过程

取出制品，进行后处理如退火、切割等。对制品进行表征和分析，如热性能、力学性能等。

实验后处理

数据采集

通过温度传感器、压力传感器等实时采集模具温度、注射压力等数据。使用高速摄像机记录聚合物填充过程。

数据处理

对采集的数据进行整理、筛选和分类。利用数学模型对传热过程进行模拟和分析，如有限元分析（FEA）等。通过对比实验数据和模拟结果，评估界面传热性能。

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实验结果与分析

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在微注射成型过程中，聚合物熔体在模腔内的流动和传热过程非常复杂，导致界面温度分布不均匀。

界面温度分布受到模具温度、熔体温度、注射速度等工艺参数的影响。其中，模具温度对界面温度分布影响最为显著。

通过红外热像仪等实验手段，可以实时监测界面温度分布，为优化工艺参数提供数据支持。

03

通过实验测量和数值模拟相结合的方法，可以研究界面热阻的变化规律，为改善界面传热性能提供指导。

01

界面热阻是表征界面传热性能的重要参数，其大小受到界面材料、界面粗糙度、接触压力等因素的影响。

02

在微注射成型过程中，随着聚合物熔体的填充和冷却，界面热阻不断发生变化。

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模具温度、熔体温度、注射速度等工