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FMEA分析作业指导书
很高
车辆/系统无法运行（丧失基本功能）。
或，产品可能必须要100%丢弃，或车辆/系统需在修理部门花上多于一小时来加以修理。
8
高
车辆或系统能运行，但性能下降。顾客非常不满意。
或产品可能必须要筛选，且一部分（少于100%）被丢弃，。
7
中等
车辆或系统能运行，但舒适性/方便性项目失效。顾客不满意。
或，可能有一部分（少于100%）的产品不经筛选地被丢弃，或车辆/系统需在修理部门花上少于半小时来加以修理。
6
低
车辆或系统能运行，但舒适性/方便性项目运行性能下降。
或，100%产品需要重新加工，或车辆/系统要下生产线修理，不用到修理部门。
5
很低
装配和外观/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服，大多数顾客发现有缺陷（大于75%）
或，产品可能必须要筛选，没有被丢弃，但一部分（少于100%）需要重新加工。
4
轻微
装配和外观/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服，有50%顾客发现有缺陷
或，一部分（少于100%）产品必须要在在生产线上工站外上重新加工，而没有被丢弃。
3
很轻微
装配和外观/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服，很少顾客发现有缺陷（少于25%）
或，一部分产品（少于100%）产品必须要在生产线的工站上重新加工，而没有被丢弃。
2
无
没有可识别的影响
轻微的对作业或作业员不方便，或没影响。
1
表2频度（O）的评价准则
可能性
可能的失效率
频度
很高：持续性发生的失效
≥100件/每1000件
10
50件/每1000件
9
高：反复发生的失效
20件/每1000件
8
10件/每1000件
7
中等：偶然发生的失效
5件/每1000件
6
2件/每1000件
5
1件/每1000件
4
低：很少有关的相似失效
0.5件/每1000件
3
0.1件/每1000件
2
极低：失效不大可能发生
≤0.010个/每1000件
1
表3探测度（D）的评价准则
探测度
评价准则
检查类别
推荐的探测度分级方法
级别
A
B
C
几乎不可能
确定绝对无法探测
×
无法探测或没有检查
10
很微小
现行控制方法不可能探测
×
仅能以间接的或随机检查来达到控制
9
微小
现行控制方法只有很小的机会去探测
×
仅能以目视检查来达到控制
8
很小
现行控制方法只有很小的机会去探测
×
仅能以双重的目视检查来达到控制
7
小
现行控制方法可能可以探测
×
×
用图表的方法（如SPC）来达到控制
6
中等
现行控制方法可能可以探测
×
在零件离开工位之后以计量值量具来控制，可在零件离开工位之后执行100%的Go/NoGo测定（止/通规检测）
5
中上
现行控制方法有好的机会去探测
×
×
在后续的作业中来探测错误，或执行作业前准备和首件的测定检查（仅适用发生于作业前准备）
4
高
现行控制方法有好的机会去探测
×
×
当场侦错，或以多重的接受准则在后续作业中探测错误，如库存、挑选、设置、验证。不能接受缺陷零件
3
很高
现行控制方法几乎确定可以探测
×
×
当场探测错误（有自动停止功能的自动化量具）。缺陷零件不能通过
2
很高
现行控制方法肯定可以探测
×
该项目已由过程/产品设计防错法，不会生产出缺陷零件
1
检查类别：A防错B量具C人工检查
5潜在失效模式及后果分析顺序
FMEA的分析并不只是简单的把表格填满，而是要进一步理解FMEA，以消除风险和计划能确保顾客满意的适当控制。分析顺序如下图表4
图表4潜在失效模式及后果分析顺序
要求
过程
功能
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度（S）
分类
潜在失效
起因/机理
频度（O）
现行控制
探测度（D）
风险顺序数RPN
建议措施
责任和目标
完成日期
措施执行结果
预防
探测
采取的措施
严重度（S）
频度（O）
探测度（D）
RPN
可能有何错误？
可能有何错误？
功能丧失
部分/全部功能降低
功能间歇性中断
非预期的功能
影响是什么？
有多严重？
起因是什么？
这有可能被预防和探测吗？
其发生的几率如何？
探测它的方法有多好？
可以做什么？
设计变更
过程变更
特别的控制
标准\程序或指南的更改
功能,特征或要求是什么？
6PFMEA的分析步骤
6.1PFMEA应该从整个过程的流程图开始。流程图应该确定与每个作业工序有关的产品特性及过程特性。
6.2PFMEA表头的填写
6.2.1按公司文件编号的要求填入PFMEA编号,为区别铸铁、铸钢和精铸，在编号后面分别加A、B、C，如2007年9月20日开始编制的铸铁产品第一个PFMEA文件编号为，2007年9月20日开始编制的铸铁产品第二个PFMEA文件编号为，以此类推。
6.2.2
6.2.3
6.2.4
6.2.5编制填入负责准备PFMEA的人
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