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Sheet2
合格供应商
标准件
外观检查
标识检查
热处理报告及材质证明书审查
调查产生不合格品原因
不合格品最终处理（让步接收、返工或返修、报废）
不合格品（标识.隔离.）
最终跟踪、验证检查（关闭）
不合格品处置、控制流程
★★
原材料
质量控制流程图
锻件、铸件、钢材检验
质保书审查
化学成份、机械性能复检
化学成份、机械性能检测
填写《不合格品处置单》记录
※：需要时
不合格品处理方案评审（技术部、质保部、生产部、采购部等）
建立不合格品台帐并统计分析
对不合格品采取纠正、预防措施
硬度检测
壁厚尺寸检测
标识及尺寸检查
※热处理报告审查
※无损检测（RT.UT.MT.PT)
1.按照订单油漆技术和作业指令（涂漆要求及色标号）.2.产品机加工表面喷砂处理（脱脂、去污、粗糙度符合要求SA2.5）.3.涂漆工艺操作检查（底漆、中间漆、面漆）.4.涂漆厚度检查（底漆、中间漆、面漆）.5.油漆外观检查（喷涂均匀、无气泡、无流痕、无滴挂现象）.6.油漆检验记录.7.产品照相存档.
1.外观及内腔防腐情况检查.2.油漆干膜厚度检测.3.产品标识检查（商标、钢印标识、炉号、铭牌等）.4.结构尺寸检测（填写最终成品检验记录）.5.检查核对装箱单和产品正确.6.产品装箱检查（固定牢靠、手轮安装齐备，相互无磕碰）.7.唛头、箱号标识正确.8.填写最终检验记录.9.产品和包装照相存档.
1.审查总装图、装配工艺.2.核对总装图表和材料申领单零件材料及规格型号正确3.装配件清洁度、防锈检查.4.装配零件外观和标识检查.5.装配零件材质及标识核对.6.装配成品首检、尺寸检测.7.按照装配操作规范检验产品.8.装配产品的代码钢印标识检查.9.产品序列号检查（炉号登记表）.10.全通径检测.11.装配检查记录.
1.审查测试操作人员资格（持证上岗）.2.审查测试指令（装配检验单、工序流程卡）.3.按照相关标准及测试作业指导书操作.4.测试产品序列号、炉号记录.5.整机性能测试（壳体强度、密封、扭矩等操作试验，有要求时试验压力曲线图）.6.测试品标识状态检查（合格品、返工品等标识）.7.测试代码钢印检查8.测试合格品外观、内腔检查（清除内腔积水并防锈）.9.全通径检测.10.测试合格品第三方复检及记录.
1.核对图纸和工艺.2.核对作业票和实物相一致.3.首检、巡检、完工检（加工尺寸及精度检测）标识.4.外观和标识检查（无磕碰、划伤）.5.产品加工后低应力钢印标识检查.6.状态和标识检查（首检、合格品、返工品、报废品等标识清楚，材质号、热处理批号、炉号移植准确及时）.7.工件堆放、防护、防锈检查.8.加工螺纹通止规检测；R槽和BX槽尺寸及粗糙度检测.9.监督执行焊接工艺.10.质量检验记录.
合同评审（符合订单技术要求）
审阅《生产通知单》的技术要求
编制质量计划
实施质量控制
记录质量检验数据
出具检验报告
质量文件
质量资料及记录存档
产品交付客户
制作EN102043.1证书
零件加工检验
装配检验
整机性能测试检验
油漆检验
产品最终检验
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