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停车棚施工方案

一、钢结构制作

本工程根据施工图纸及业主的各项要求,对钢件采用按工厂内生产制造流程进行制作。钢结构的制作流程：

放样、号料、切割→局部矫正成型→边缘加工→制孔→组装→焊接和焊接检验→矫正→除锈、编号→构件验收出厂。

1、放样、号料和切割

（1）放样：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

（2）号料：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置打冲点字号标出零件编等。号料时应尽可能做到合理用材。

（3）切割：钢材下料的方法有气割、机剪、冲模和锯切等，零件的切割线与另料线的允许偏差应符合规定：手工切割±2.0mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。切割截面的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。机械剪切的零件，其剪切与号料的允许偏差不得大于2.0mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

2、矫正、弯曲的边缘加工

（1）不锈钢在高于-16℃时可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。

（2）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计要求进行加工。

（3）不锈钢允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度(900℃）。

3制孔

构件安装时所留孔应具有H12的精度，螺栓孔超过允许偏差时，不得采用刚块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

4、组装

（1）组装时必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须先预焊施焊，经检验合格方可覆盖。布置拼状胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格的检验，方可大批进行装配工作。装配好的构件应立即油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

（2）焊接结构组装常用工具：卡兰或铁锲夹具，可把两个零件加紧在一起定位，进行焊接。槽钢夹紧器，可用于装配板结构的对接接头。矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。正后丝扣推撑器：用于在装配原筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。液压油缸及手动千斤顶。

（3）定位电焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。

（4）组装要点：

无论弦杆、腹杆，应先单肢装配焊接矫正，然后进行大组装。

支座、与刚柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L＞24m时放8mm）。

面跨度15m以上，应起拱（1/500）。以防下挠。

屋面梁的大组装有胎膜装配法和复制法两种。前者较为精确，后者较快；前者适合大型桁架，后者适合一般中、小型桁架。

5、焊接和焊接检验

（1）板材对接接头要求等强焊接，焊透全截面，并用引弧板施焊，引弧板割去处应打磨平整，腹板与翼缘对接接头错开200mm以上，并避开加强筋。

（2）根据所确定的焊接工艺，采用手工电弧焊，腹板两侧的焊接顺序分段交叉进行，严禁同一断面腹板两侧焊接工作同时进行，两侧焊缝焊接间隔一小时以上，等冷却后方可施焊，焊接质量标准按Ⅱ级焊缝标准进行验收。

6、矫正

对于焊接后发生的变形进行矫正。

7、除锈、编号

（1）构件成品后采用手工除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈Sa2.5级。经处理的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。高强度螺栓连接的摩擦面采用喷砂处理，摩擦系数达到0.45。

（2）除锈完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应表明重量，重心位置和定位标记。

8、钢构件验收

（1）出厂前钢结构进行验收，对焊接工艺，钢材质量，具有构件验收记录方可出厂。

（2）包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心、和吊点位置等，并应填写包装清单。

二、钢结构焊接

1、施工准备

所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。

2、作业条件

（1）审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

（2）备好所需施焊工具，焊接电流。

（3）空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。

（4）焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，应重新考核。

（5）施焊前焊工应复查组装焊接质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。

3、操作工艺

（1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。

（2）多层焊接