(四)连铸工艺与操作.pptVIP

连铸连轧新技术第二讲连铸工艺与操作主要内容一、概述二、生产模拟三、生产工艺四、连铸设备五、工艺参数一、概述1.连铸的发展概况2.连铸机的特点3.连铸机的机型1.连铸的发展概况连续铸钢(连铸)是将钢水通过连铸机直接铸成钢坯，从而取代模铸和初轧开坯的一种钢铁生产先进工艺。世界各国都以连铸比(连铸坯产量占钢总产量比例)的高低来衡量钢铁工业生产结构优化的程度和技术水平的高低。连铸的好处在于节能和提高金属收得率。1.连铸的发展概况钢液凝固成型有两种方法：模注—获得钢锭

连铸—获得钢坯

一般钢材的生产工艺是：若采用模注

钢锭—轧制或锻压—钢坯—轧制—钢材

若采用连铸钢坯—轧制—钢材连铸的特点简化了工序，缩短了流程省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。由此可节省基建投资费用约40%，减少占地面积约30%，劳动力节省约70%。提高了金属收得率采用模铸工艺，从钢水到钢坯，金属收得率为84%-88%，而连铸工艺则为95-96%，金属收得率提高10-14%。连铸的特点降低了能源消耗采用连铸工艺比传统工艺可节能1/4-1/2。生产过程机械化、自动化程度高设备和操作水平的提高，采用全过程的计算机管理，不仅从根本上改善了劳动环境，还大大提高了劳动生产率。提高质量，扩大品种几乎所有的钢种均可以采用连铸工艺生产，如超纯净度钢、硅钢、合金钢、工具钢等约500多个钢种都可以用连铸工艺生产，而且质量很好。亨利·贝塞麦连续浇铸最早由亨利·贝塞麦提出，并于1846年开始试验，但是直到1937年才实现了铜合金的连铸，1950年制出钢液的连铸机。连铸技术在钢铁生产中的应用是钢铁冶金工业的一次技术革命，它不仅大大提高了生产率，减少了材料消耗，提高了能源效率，并且提高了材料的质量。此后还出现了连铸连轧O.C.C技术。连铸的发展史1、现代炼钢技术的发展（连铸技术的作用）（1）1947年－1974年：技术特点：转炉、高炉的大型化；以模铸－初轧为核心，生产外延扩大。（2）1974年－1989年：技术特点：全连铸工艺，以连铸机为核心。（3）1989年－现在：技术特点：连铸－连轧工艺，以薄板坯，连铸－连轧为代表，钢厂向紧凑化发展。2、21世纪钢铁工业发展趋势（1）?产品更加纯洁化（2）?生产工艺更加高效低耗（3）生产过程对环境更加友好连铸液体金属是19世纪提出的。最初只能用于浇铸低熔点的有色金属。1933年现代连铸之父容汉斯提出连铸振动系统，1943年建成第一台实验性连铸机。80年代后世界各国连铸技术迅速发展。

目前国外对于中低碳钢、普通高碳钢、沸腾钢代用钢、低合金钢、弹簧钢、轴承钢等已实现连铸。

2.连铸工艺流程打开钢包底部的滑动水口—钢水从钢包流入中间包—当中间包里的钢液面达到一定高度时打开中间包底部的滑动水口—钢水流入到强制水冷的结晶器—当结晶器内钢液面达到一定高度时并且钢液四周已凝固成具有一定厚度的坯壳—启动拉矫机咬住引锭杆向下移动—因钢水与引锭杆黏结一起故钢水被拉出结晶器—钢坯进入二冷区—因坯壳很薄内部是钢液故喷水冷却—完全凝固的钢坯经矫直切成所需长度。我国于1957年开始连铸试验研究，80年代采用自行研制开发和引进相结合的方法，使连铸技术得到很快发展，目前我国转炉炼钢连铸比100%，电炉炼钢连铸比近70%。连铸钢水的温度要求钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。钢水在钢包中的温度控制根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温3.连铸机的机型立式连铸机：钢水从结晶器内开始凝固到铸坯完全凝固后切成定尺，铸坯始终沿直线运动，中间包、结晶器、导辊、拉坯辊和切割机都沿直线布置。优点：四周冷却均匀，不易产生内部