丰田生产方式及作业改善—TPS(GL)研修.ppt

丰田生产方式及作业改善;〔１〕作業組合せができ、必要人員と配置の提案ができる。

〔２〕作業動作分析ができ、標準作業の見直しができる。

〔３〕ムダ、ムラ、ムリを把握し改善ができる。;ToyotaProductionSystem;;;;3.降低本钱＝提高生产性;4.生产方式改变本钱;;5.1浪费无处不在;;为什么制造出大于销售量的产品量？;;7.稼动率与可动率的区别;;轴承工厂的例子;9.提高劳动生产性与强化劳动的区别;;①理解制造方法改变本钱的事实。

②体验流程化、逐个生产的制造方法。;Ⅱ.丰田生产方式的源流

〔Vedio〕;彻底消除

“不合理、浪费、不均”;丰田的核心理念

经营哲学

丰田思想的原点;彻底消除

“不合理、浪费、不均”;1.什么是Justintime？;1.2衡量尺度的不同决定Justintime的水平;２．决定Justintime水平的周期时间;２〕生产活动中的周期时间;３〕生产现场中的周期时间;;*;某暖炉厂的事例;某暖炉厂家的事例;某暖炉厂家的事例;某暖炉厂家的事例;5)问题点总结;*;;４．导致周期时间变长的停滞为何会发生？;a.广义的流程;b.狭义的流程(公司内部工序组合方式不合理);;４．导致周期时间变长的停滞为何会发生？;;加工;品质保证;2)根据客户需求生产的概念淡薄;②信息提供过度，将导致不能按需生产。;③前工序看不到后工序的消耗状况，

所以无视后工序的需求状况;;４．导致周期时间变长的停滞为何会发生？;所谓物流，本来是不产生附加价值的;?装载率100%地大批量运输是否真的有效率呢？;①由于大量地搬运，导致搬运频度减少；;;【前提】

?平准化

?满足客户需求的生产能力;〔１〕什么是平准化;(２〕平准化生产;;;２〕批量生产自工序会如何？;;不管是车身工厂还是供给商

都必须保持1天的库存量;不管是供给商还是车身工厂

只需保持2小时的库存量即可;即使是每隔2个小时进行一次提取…;2〕从商店少量屡次的提取对平准化生产来说十分必要;〔１〕实现后工序领取、后补充生产的道具;;《工序间领取看板〔样本〕》;＝设置看板的前提条件＝;＝???板使用规那么＝;;①确认平准化的重要性

②看板使用的根本认识;;;;;;;;;２自働化;彻底消除

“不合理、浪费、不均”;;2.自働化中确定异常是很重要的;按客户需求进行生产;;;〔１〕停止设备;〔１〕停止设备;Ａ部件的运输条件〔Ｃｏ．运行条件〕;△;１〕不会出现作业人员作业延迟时间积累的现象，

可返回到正常的作业位置

２〕由于是班组长处理类似的非正常情况，

因此可以反响到前工序。;(１)是否可以检测异常;(１)通过5次为什么寻求真因;不制造不良品

不流出不良品;Ⅳ．改善的步骤;改善的步骤;第１阶段发现需改善之处;;浪费的种类;第２阶段分析现状方式

;;;;现状分析方法;;;;②以主动性的动作记号为中心考虑;①看录像分析动作

②寻找浪费的训练;录像IE的目的;录像IE的优越性;拍摄时的本卷须知;浪费的讨论〔VTR的观看方法〕;第３阶段构思;阻碍创造力及改善的心理;阻碍创造力及改善的心理;2.用尽量简单的步骤使空水杯与装水的杯子

相互交错排列。;１．构思与判断要分开;提出构思的考虑方法;提出构思的考虑方法;构思的方法;构思的方法;构思的方法;动作经济原那么总结;;第4阶段制作改善案;１．对目的来说最理想的手段;第5阶段改善案的实施;第５阶段改善案的实施;第6阶段实施之后确实认;第６阶段确认实施后的效果;第1阶段;“不要问人，去问物”;Ⅴ.标准作业;;１．作业方面（设定时的条件）;１．节拍时间

２．作业顺序

３．标准手持;;①;;;１.标准作业的原那么;;;;①;①;①;①;①;①;①;①;①;;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;;;;;①;①;①;①;①;①;①;①;①;;①;①;①;①;①;①;;;;①;①;①;①;①;①;①;３．工程内的标准手持数(例)

①顺方向,有自动加工的机器：１个

②顺方向,没有自动加工的机器：０个

③逆方向,有自动加工的机器：２个;;;;;;;;;;;;;;;;;标准作业的3种类型;;品番：１７１１１?２４０６０;;;＝0.6″;改善前：设备停止→刀片的更换→尺寸测量

５分

改善后：设备停止→整个刀具的更换

１分;;加工能力＝;;;;;;;;单班必要数＝;节拍时间