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关于我市传统企业智能化改造情况的调研报告

智能化改造是传统企业“三大改造”的重点，是企业转型发展、创新发展的有效抓手，决定着企业的竞争力乃至生死存亡。市委政研室对我市传统企业智能化改造情况进行了调研，梳理总结了经验做法，形成了调研报告。

一、基本情况

近年来，我市把抢抓产业发展“风口”与立足现有产业基础有机结合，重点以传统企业智能化改造为抓手，加快推动传统产业向“风口”产业转型。2021年，*市成功入选国务院建设信息基础设施和推进产业数字化成效明显市，成为我省数字化转型领域唯一获得国务院督查激励事项。一是制定出台《*市制造业“三大改造”实施方案（2021—2025年）》，提出了总体目标、明确了重点任务、建立了工作机制、细化了奖补措施，推进企业智能化改造的方向更加明晰、抓手更加具体、支持更加有力。二是紧盯智能化改造关键点，实施标准引领、关键岗位“机器换人”、生产线智能化改造、智能工厂（车间）建设、“企业上云”等“五大”行动，规上工业企业智能化改造实现全覆盖，27个项目入选省机器人“十百千”示范应用，114个产品被列为省首台（套）重大技术装备，累计培育省级智能车间（工厂）79家，中钢洛耐院的中国耐火材料工业大数据分析服务平台入选全国“企业上云”典型案例。三是加快推动5G规模成网、宽带网络优化提速、工业互联网创新发展三项基础服务，着力构建新型数字基础设施体系，在全省率先实现5G网络中心城区连续覆盖、乡镇以上建成区及农村热点地区全覆盖，成功入选全国首批IPv6技术创新和融合应用综合试点城市，建成全省首个、全国第20个工业互联网标识解析二级节点。

二、主要模式

根据企业智能化改造的程度，按照由独立到协同、从基础到高端的顺序，可分为以下几种模式。

（一）关键岗位“机器换人”模式。该模式主要针对劳动强度大、生产环境差、安全风险高、工艺要求严的关键岗位，通过增加智能化数字化设备，减少或替代人工生产，实现减员、增效、提质的目的。比如，阿特斯光伏电力（*）有限公司的M09组件生产车间加快推进“机器换人”，通过引进115台机器人、30台自动激光切割机等智能设备，组件生产周期缩短37%，综合成本下降约40%。比如，鸿元轴承科技有限公司新增100余台数控机床及工业机器人，产品的生产周期由75天缩短到50天，生产效率提高31.4%，运营成本降低10%以上。

（二）生产线智能化改造模式。该模式以生产线的设备互联、数据互通为重点，通过对生产线数据采集、过程控制、质量检测等关键环节的智能化改造，推动生产线全流程数字化，提升生产线设备运转效率和产品质量稳定性。比如，中航锂电（*）有限公司通过建设2条锂离子动力电池全自动化生产线，实现关键工序闭环控制、无人操作，3000个质量控制点实现智能控制，产品一致性、良品率、直通率等核心指标国内第一。比如，信成精密机械有限公司对生产线进行智能化改造，原需操作技工17人的生产线降至9人，人工成本降至原来的53%。

（三）智能车间建设模式。该模式通过应用传感识别、人机智能交互、智能控制等技术和智能装备，促进车间计划排产、加工装配、检验检测等生产环节的智能协作与联动，实现车间自动决策、精确执行命令的自组织生产和精益管理。比如，前进化工股份有限公司乳化炸药车间通过建设工业炸药动态监控系统，实施各工序间自动闭环控制、生产过程巡检信息化、故障预测分析反馈智能化等功能改造，无需人工即可实现全线产能智能匹配，生产运行更加安全高效，被评为省级智能车间。比如，利尔耐火材料有限公司自主研发设计了国内首个高温材料DCS控制系统，可实现远程对所有生产单元进行集中管理和分散控制，耐火材料制品车间实现从原料仓储、混料成型、系统检测到成品入库的全线无人操作，实现产品“云出窑”。

（四）智能工厂建设模式。该模式在建设智能车间的基础上，综合运用生产过程数据采集和分析、制造执行、企业资源计划、智能平行生产管控等先进技术手段，实现研发、设计、工艺、生产、检测、物流、销售等环节的集成优化以及企业工厂的智能管理。比如，麦斯克电子材料股份有限公司加快建设大规模集成电路硅基底生产智能工厂，目前已完成产品生产、加工、检测、物流等生产线及管控系统的智能化升级改造，生产效率提高25%，运营成本降低28%，单位产值能耗降低20%，产品技术及性能指标达到国际领先水平，该项目被工信部评为国家智能制造试点示范。比如，中国一拖集团有限公司智能工厂创新应用10余种核心智能制造装备，通过与车间制造执行系统、产品全生命周期管理系统、企业资源计划系统的高效协同集成，生产效率提高20%以上，运营成本降低20%，“重型拖拉机智能制造”项目成功入选工信部智能制造试点示范。比如，龙鼎铝业有限公司智能工厂投资4.05亿元建设一体化智能管控平台，对产品生产环节中的设计、工艺、资源、材料、成本等数据进行高效