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新能源汽车动力电池箱结构设计及塑性压铆连接性能研究

1.引言

1.1新能源汽车发展背景及动力电池箱重要性

随着全球能源危机和环境问题的日益严重，新能源汽车作为解决这一问题的重要途径，得到了各国政府的大力支持。新能源汽车相较传统燃油汽车，具有零排放、低能耗、高能效等优点。其中，动力电池作为新能源汽车的核心部件，其安全性、可靠性和使用寿命直接关系到整车的性能。

动力电池箱作为电池的载体，不仅要满足电池的安装、固定和保护需求，还要考虑电池在运行过程中的散热、防震等要求。因此，动力电池箱的结构设计成为了新能源汽车研发中至关重要的一环。

1.2研究目的与意义

本研究旨在针对新能源汽车动力电池箱的结构设计及塑性压铆连接性能进行深入研究，旨在提高动力电池箱的安全性能和连接可靠性，从而提升新能源汽车的整体性能。

研究意义如下：

对动力电池箱结构设计进行优化，有助于提高电池的使用寿命和安全性，降低故障率。

分析塑性压铆连接技术在动力电池箱中的应用，有助于提高电池箱的连接性能，降低制造成本。

为新能源汽车行业提供有价值的参考，推动新能源汽车技术的发展。

1.3文献综述

近年来，国内外学者在新能源汽车动力电池箱结构设计及连接技术方面取得了许多研究成果。结构设计方面，主要关注电池箱的力学性能、散热性能和防震性能等方面。连接技术方面，主要研究各种连接方法在动力电池箱中的应用及性能评价。

在此基础上，本研究将对现有研究成果进行梳理，分析现有动力电池箱结构设计的不足，探讨塑性压铆连接技术在动力电池箱中的应用前景，并为后续研究提供理论基础。

新能源汽车动力电池箱结构设计

2.1动力电池箱结构设计要求

新能源汽车的动力电池箱作为关键组件之一，其结构设计必须满足以下要求：

安全性：确保电池在车辆行驶过程中不受外界环境影响，防止电池受到物理损伤，避免电池短路或起火等安全事故。

空间利用：合理布局电池单体，提高电池箱空间利用率，以满足车辆整体空间布置需求。

散热性能：设计良好的散热系统，保证电池在充放电过程中温度均匀，防止过热现象发生。

轻量化：在保证结构强度的前提下，尽量减轻电池箱的质量，以提高车辆的整体续航能力。

安装与维护：电池箱结构应便于电池的安装与维护，降低维修难度和成本。

2.2动力电池箱结构设计原理

动力电池箱的结构设计基于以下原理：

模块化设计：将电池单体按模块进行组合，便于管理和维护，同时也便于未来的升级替换。

刚性与强度：电池箱体需具备足够的刚性和强度，以承受车辆在各种工况下的振动和冲击。

防震设计：采用防震材料和结构设计，降低行驶过程中对电池单体的冲击和损伤。

密封性：保证电池箱的密封性，防止水汽和尘埃侵入，延长电池使用寿命。

2.3动力电池箱结构设计方案

根据以上设计要求和原理，以下是一种动力电池箱的结构设计方案：

箱体材料：选用高强度、轻质的铝合金材料，既保证了箱体的强度和刚性，又实现了轻量化的目标。

箱体结构：采用框架式结构，内部设置加强筋，提高整体结构强度。

电池模块布局：根据电池单体的尺寸和形状，采用矩阵式布局，优化空间利用率。

散热系统：设计高效的散热通道，利用风扇和散热片等辅助散热元件，确保电池工作在最佳温度范围内。

防震设计：在电池模块与箱体之间设置减震垫，降低行驶过程中的震动冲击。

该设计方案综合考虑了动力电池箱的安全、性能、轻量化及维护等多方面因素，旨在为新能源汽车提供可靠、高效的动力电池存储解决方案。

3.塑性压铆连接技术

3.1塑性压铆连接原理及优势

塑性压铆连接作为一种先进的连接技术，广泛应用于机械、汽车、航空等领域。该技术主要通过利用塑性变形原理，将铆钉与被连接件在压力作用下形成永久性连接。其优势如下：

高连接强度：塑性压铆连接具有较高的抗拉强度和剪切强度，能保证连接处的稳定性和可靠性。

抗疲劳性能好：由于塑性变形使材料内部应力得到有效释放，提高了连接件的抗疲劳性能。

适用材料广泛：塑性压铆连接技术适用于多种材料，如铝合金、不锈钢等。

操作简便：该技术所需设备简单，操作方便，易于实现自动化生产。

环境友好：塑性压铆连接过程中无需使用粘合剂等化学物质，有利于环境保护。

3.2塑性压铆连接工艺参数分析

塑性压铆连接的工艺参数主要包括压力、压铆速度、模具形状和材料性能等。以下对这些参数进行分析：

压力：合适的压力是实现优质塑性压铆连接的关键。过高的压力可能导致材料过度变形，影响连接强度；压力不足则可能导致连接不牢。

压铆速度：压铆速度影响材料塑性变形过程。过快的速度可能导致材料未充分变形，影响连接质量；过慢的速度则会降低生产效率。

模具形状：模具形状对塑性压铆连接的质量具有重要影响。合理的模具设计可以提高连接强度和外观质量。

材料性能：不同材料的力学性能和塑性变形能力不同，选择合适的材料和工艺参数对提高