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塑料制品的常见结构设计
塑料制品的设计
塑料制品的设计不仅要满足使用要求,而且要符合塑料成型的工艺特点,并且尽可能的使模具简单化。这样既是成型工艺稳定,保证塑料制品的质量,又可以降低生产成本。塑料制品要考虑一下因素。
1、塑料性能:塑料的物理学性能和工艺性能。
2、成型方法:要看具体的成型工艺要确定设计法案。
3、模具结构和制造工艺:要利于模具结构简化和方便制造。一、塑料制品结构设计的一般原则
1、力求使制品结构简单,避免侧向凹凸结构,使模具结构简单,易于制造;
不合理合理设计塑料制品时,应满足塑料制品功能的要求的前提下,力求使制品结构简单,尤其是要尽量避免侧向凹凸结构。因为侧向凹凸结构需要模具增加侧向抽心或斜顶机构,使得模具
不合理
合理
如果侧向凸凹结构不可避免,则应该使侧向凸凹结构简单化,这里有两种方法可以避免模具采用侧向抽心或斜顶机构:强行脱模和对插。
注:关于强行脱模:
当侧向凹凸较浅且允许有圆角时,可强行脱模;
可强行脱模的塑料有PE、PP、POM和PVC等;
WHW
W
H
W
H
上图的W不宜小于1/3H。
定模镶件
制品设计时除了尽量避免侧向抽心外,还力求时模具的其它结构也简单耐用,主要包括一下几方面。
模具成型零件上不得有尖利和薄弱结构。模具上的尖利或薄弱结构会影响模具强度及使用寿命。制品设计时应尽量避免这种现象出现。
此处镶件薄弱,结构不合理。 凹模
小镶件在熔体的冲击下易变形
改进后的结构
制品
易发生弹性变形
凸模
小镶件
模具
尽可能使成型零件简单易加工。
型芯复杂,难以加工 型芯则较容易加工
尽量使分型面变得简单。简单的分型面使模具加工容易,生产时不易产生飞边,容易切除水口。
分型线为阶梯形状,模具加工困难
2、壁厚均匀,避免出现过厚或过薄的胶位
改为直线或曲面,使得模具加工较为容易
壁厚均匀为塑料制件设计的第一原则,应尽量避免出现过厚或过薄的胶位。这一点即使在转角部位也非常重要。因为壁厚不均会使制件冷却后收缩不均,造成凹陷,产生内应力、变形及破裂等。另外,成型制件的冷却时间取决于壁厚角厚的部分,壁厚不均会使成型周期延长,降低生产效率。
中间凹位过深,容易产生拱形变形当壁厚有较大的差别时,应抽取厚的部位,力求均匀化。在减胶时,应尽可能地加大内模型芯,这是为小内模型芯的温度增高会使成型周期加长。壁厚减胶后,若引起强度或装配
中间凹位过深,容易产生拱形变形
减小凹位深度,解决变形
减小凹位深度,解决变形
壁厚改进的方法:
不合理 合理
L
T T
L≥3T~15T
3、保证强度和刚度
塑料制品的缺点之一是其的强度和刚度远不如钢铁制品。如何提高塑料制品的强度和刚度,使其满足产品功能的要求,时设计必须考虑的。提高制品强度和刚度最简单实用的方法就是设计加强筋,而不是简单的增加壁厚的办法。因为增加壁厚不仅大幅的增加制件的重量,而且易产生缩孔、凹痕等缺陷,而设计加强筋不但能提高制件的强度和刚度,还能防止和避免塑料的变形和曲翘。设计加强筋的方向应与料流方向尽量保持一致,以防止充模时料流受到搅乱,降低制件的韧性或外观质量。加强方式有侧壁加强、底部加强和边缘加强等。
对于容器类的制品,提高强度和刚度的方法通常都在边缘加强,同时底部加圆骨或做拱起等结构。
方法一
方法二
4、装配间隙合理
各制品之间的装配间隙应均匀,一般制品间隙(单边)如下:
紧固件之间的配合固定件之间配合间隙0.05~0.1mm。
紧固件之间的配合
面、底壳止口间隙0.05~0.1mm。
0.05~0.1mm
规则按钮直径φ≦15mm的活动间隙(单边)0.1~0.2mm;规则按钮直径φ>15mm的活动间隙(单边)0.15~0.25mm;异形按钮的活动间隙0.3~0.35mm。
活动间隙
活动间隙
5、其它原则
根据制品所要求的功能决定其形状、尺寸、外观及塑料,当制品要求较高时,应先通过外观造型在设计内部结构。
尽量将制品设计成回转体或对称形状。这种形状结构工艺性好,能承受较大的力,模具设计时易保证温度平衡,制品不易产生曲翘变形。
设计制品时应考虑塑料的流动性、收视率及其它特性,在满足使用要求的前提下制品的所有转角尽可能设计成圆角,或用圆弧过渡。如下图:
有利于塑料的流动性
不利于塑料的流动性
碰穿会阻碍溶胶的流动性
在保证制品性能和使用要求的情况下,尽量选用价廉、且成型性能好的塑料。二、制品的尺寸和精度
1、制品的尺寸
制品的尺寸首先受到塑料的流动性的限制。在一定的设备和工艺条件下,流动好的塑料可以成型较大的塑料制品;反之能成型的塑料制品尺寸较小。其次,塑料制品尺寸还受成型设备的限制。注塑制品尺寸要受到注射机的照射量、锁模力和模板尺寸限制。
2、制品的精度
影响塑料制件尺寸精度的因
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