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辽河油田超稠油地面工艺技术的应用与进展

摘要：辽河油田超稠油具有动力粘度大，密度高等特点，解

决这种原油的粟输、脱水、外输等地面工艺设施的建设是一个新的攻

关难题。依照超稠油开发的需要，对含水超稠油集输、超稠油脱水、

脱水超稠油管输工艺技术和相关设备进行7攻关研究，形成了井口含

水超稠油管道集输、两段大罐半动态、静态沉降脱水、脱水超稠油长

距离管道输送的工艺流程，有效地实现了超稠油的集输、脱水等生产

工艺需求。

关键词：超稠油；集油系统；静态沉降脱水；蒸汽辅助重力泄油

引言

辽河油田超稠油50℃时的动力粘度为5×104-18．7×104mPa·s，，

时原油密度O．9980-0．10019g／cm3，超稠油储量较大，要紧散

布在曙一区杜84块、杜32块和洼60块等。但由于开采难度专门大，

长期以来一直未被动用。随着油田开发时刻的推移及油田稳产的需要，

从1996年开始，慢慢进入了超稠油开发时期。

经历了十连年攻关研究和生产运行实践，成功地研制出一套完整

的超稠油地面工艺及配套技术，为我国的超稠油开发开辟了一个全新

的模式，填补了我国超稠油地面工艺及配套技术领域的空白。

1超稠油集油系统工艺技术

1．1低含水期集油系统

超稠油特点是密度大，粘度高，含胶质、沥青质高，流动性差。

因此，不易输送、脱水。开采低含水期集油系统采取井口拉油方式，

其条件及特点为：产液量小，含水少，管道集输热力、水力条件差，

管输温降大、摩阻损失大；适于车运，建设速度快捷。

1．2高含水期集油系统

1．2．1油井平台技术

1997年实现了油井平台集油生产工艺，所谓油井平台，是利用丛

式井组和水平井组的采油平台。依照工艺需要，井站集输系统设自压

平台、泵平台．中心平台。自压平台靠井口回压将单井超稠油输送至

泵平台或中心平台，泵平台将所辖井和自压平台的超稠油通过提升泵

输至中心平台或集输干线。中心平台所辖井和泵平台的超稠油通过提

升泵输至集输干线。其条件及特点为：产液量大，含水增多，管道集

油热力、水力条件知足输送要求，且生产平稳，可降低费用，又便于

治理，而车拉效率低，本钱高、治理不便、污染环境、阻碍交通。

1．2．2环状集油管道技术

2002年实现了杜84块井口至集中处置站的高含水超稠油集油管

网的生产工艺，管网长3．5km，依照井站的特点，集油管网呈环状结

构，即方便各平台输入，形成统一的输油系统，叉可维修调整。通过

这条管网的建设，初步得出了含水超稠油管道摩阻损失的数据和有关

的计算方式。

1．2．3长距离集油管道技术

2005年实现了洼60高含水超稠油集油管道长距离生产工艺：洼

60转油站一一冷一集中处置站．长18km，是国内目前最长的超稠油集

油管道。通过该管道的建设，充分熟悉了含水超稠油管道摩阻损失原

理，完善了含水超稠油管道摩阻损失的计算方式。2超稠油

脱水系统工艺技术

通过大量的实验，确信了超稠油脱水的温度和有效的沉降时刻及

高效的破乳剂：脱水温度不得低于90℃，实现最大的油水密度差，大

大降低超稠油的粘度，有利于油水的分离，沉降时阆不得小于96h，

保证油水充分分离，自主研发高效破乳剂保障了脱水成效。

特油1号集中处置站1997年建成投产，设计处置超稠油能力50

×104t／a，原油综合含水50％，总液量100×104t／a。采纳汽车拉

油进站，进站混合液最低温度75℃，脱水工艺采纳一段脱水，脱水温

度90℃，沉降时刻96h。

特油2号集中处置站1999年建成投产，设计处置超稠油能力50

×104t／a，原油综合含水50％，总液量i00×104t／a。于2002年扩

建，设计处置超稠油能力１00×104t／a，原油综合含水75％，总液

量400×104t／a。采纳管输集油进站，进站混合液最低温度75℃。

3超稠油长输管道工艺技术

辽河油田超稠油具有很高的粘稠度．凝周点以下呈固体，具有

极强的抗压强度等特点。长距离输送这种高粘流体，国内外均无先例。

为此要解决管道水力计算公式，确信管道的水力损失，超稠油流动性