物料供应管理制度.pptx

物料供应管理制度

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目录

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物料供应概述

物料需求计划与采购

物料库存管理

物料接收与检验流程

物料发放与使用控制

物料供应绩效评估与改进

物料供应概述

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物料定义

物料是企业生产经营过程中所需要的各种物品，包括原材料、零部件、半成品、成品以及辅助材料等。

物料分类

根据不同的标准，物料可以分为多种类别，如按性质可分为原材料、辅助材料、燃料和动力等；按使用频率可分为常备物料和非常备物料；按价值可分为贵重物料和普通物料等。

供应链是围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中的，将供应商、制造商、分销商、零售商直到最终用户连成一个整体的功能网链结构。

供应链定义

供应链管理是一种集成的管理思想和方法，它执行供应链中从供应商到最终用户的物流的计划和控制等职能。供应链管理强调企业间的合作与协调，以实现整个供应链的优化和高效运作。

供应链管理

物料供应是企业生产经营的前提条件，只有确保物料供应的及时性、稳定性和可靠性，才能保证企业生产经营的顺利进行。

保障生产经营顺利进行

通过有效的物料供应管理，企业可以优化采购流程、降低采购成本，提高采购效率和质量。

降低采购成本

优质的物料供应是产品质量的基础保障，只有选用符合标准、质量可靠的物料，才能生产出高品质的产品。

提高产品质量

高效、灵活的物料供应系统可以缩短产品上市周期、提高客户满意度，从而增强企业的市场竞争力。

增强企业竞争力

物料需求计划与采购

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根据生产计划、销售预测、库存状况等因素，明确所需物料的种类、数量和时间要求。

明确物料需求

制定物料清单

审核与调整

详细列出所需物料的名称、规格、型号、数量等信息，以便进行采购和库存管理。

对物料需求计划进行审核，确保其准确性和合理性，并根据实际情况进行调整。

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02

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采购流程

制定明确的采购流程，包括需求确认、供应商选择、合同签订、订单下达、验收入库等环节。

采购策略

根据物料需求、市场情况、供应商状况等因素，制定灵活的采购策略，如集中采购、分散采购、长期协议等。

风险控制

对采购过程中可能出现的风险进行预测和控制，如供应商违约、物料质量问题等。

根据物料需求、供应商资质、价格、质量、交货期等因素，选择合适的供应商进行合作。

供应商选择

定期对供应商进行评估，包括其经营状况、生产能力、质量控制能力、服务水平等方面，以确保供应商的稳定性和可靠性。

供应商评估

与供应商建立良好的合作关系，加强沟通与协调，共同应对市场变化和挑zhan。

供应商关系管理

物料库存管理

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ABC分类法

定量订货法

定期订货法

经济订货批量模型

根据物料重要程度、消耗频率和价值大小将物料分为A、B、C三类，针对不同类别采取不同的控制策略。

按预先确定的订货间隔期间进行订货补充库存。

当库存量下降到预定的最低库存量时，按规定数量进行订货补充。

通过平衡订货成本和库存成本，确定最佳订货批量。

定期对部分物料进行盘点，保证库存准确性。

每年至少一次对全部物料进行盘点，确保账实相符。

发现库存差异时，及时查明原因并进行调整，确保库存准确性。

加强仓库管理和人员培训，减少差异发生。

循环盘点

年终大盘点

差异处理

预防措施

呆滞物料定义

呆滞物料预防

呆滞物料处理

呆滞物料分析

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明确呆滞物料的定义和范围，如超过一定时间没有使用的物料。

加强物料需求计划管理，减少呆滞物料产生。

对呆滞物料进行及时处理，如退货、报废、再利用等。

定期对呆滞物料进行分析，找出产生原因并采取措施防止再次发生。

物料接收与检验流程

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物料应符合采购订单要求，包括规格、型号、数量等；包装应完好，无破损、变形等现象；随货资料应齐全，包括合格证、质检报告等。

供应商将物料送至指定地点，仓库管理员核对物料信息与采购订单是否一致，检查包装及随货资料是否齐全，确认无误后签收并安排入库。

接收程序

接收标准

采用抽样检验与全数检验相结合的方式，对物料的外观、尺寸、重量、颜色、标签等进行检查；对于关键物料或特殊要求的物料，还需进行化验、测试等进一步检验。

质量检验方法

依据国家相关标准、行业标准或企业内部标准，结合物料的特性和使用要求，制定具体的质量检验标准，确保物料质量符合要求。

质量检验标准

对于检验不合格的物料，应立即进行标识和隔离，防止误用或混入合格品中。

仓库管理员应通知采购部门和质量部门，由采购部门与供应商沟通处理事宜，质量部门对不合格品进行评估和分析，确定处理方式（如退货、换货、返工等）。

对于严重不合格或多次出现不合格的供应商，应进行重新评估，必要时取消其供应资格。

物料发放与使用控制

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发放原则

遵循“先进