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物料供应管理制度
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目录
SCIENCEANDTECHNOLOGY
物料供应概述
物料需求计划与采购
物料库存管理
物料接收与检验流程
物料发放与使用控制
物料供应绩效评估与改进
物料供应概述
01
物料定义
物料是企业生产经营过程中所需要的各种物品,包括原材料、零部件、半成品、成品以及辅助材料等。
物料分类
根据不同的标准,物料可以分为多种类别,如按性质可分为原材料、辅助材料、燃料和动力等;按使用频率可分为常备物料和非常备物料;按价值可分为贵重物料和普通物料等。
供应链是围绕核心企业,通过对信息流、物流、资金流的控制,从采购原材料开始,制成中间产品以及最终产品,最后由销售网络把产品送到消费者手中的,将供应商、制造商、分销商、零售商直到最终用户连成一个整体的功能网链结构。
供应链定义
供应链管理是一种集成的管理思想和方法,它执行供应链中从供应商到最终用户的物流的计划和控制等职能。供应链管理强调企业间的合作与协调,以实现整个供应链的优化和高效运作。
供应链管理
物料供应是企业生产经营的前提条件,只有确保物料供应的及时性、稳定性和可靠性,才能保证企业生产经营的顺利进行。
保障生产经营顺利进行
通过有效的物料供应管理,企业可以优化采购流程、降低采购成本,提高采购效率和质量。
降低采购成本
优质的物料供应是产品质量的基础保障,只有选用符合标准、质量可靠的物料,才能生产出高品质的产品。
提高产品质量
高效、灵活的物料供应系统可以缩短产品上市周期、提高客户满意度,从而增强企业的市场竞争力。
增强企业竞争力
物料需求计划与采购
02
根据生产计划、销售预测、库存状况等因素,明确所需物料的种类、数量和时间要求。
明确物料需求
制定物料清单
审核与调整
详细列出所需物料的名称、规格、型号、数量等信息,以便进行采购和库存管理。
对物料需求计划进行审核,确保其准确性和合理性,并根据实际情况进行调整。
03
02
01
采购流程
制定明确的采购流程,包括需求确认、供应商选择、合同签订、订单下达、验收入库等环节。
采购策略
根据物料需求、市场情况、供应商状况等因素,制定灵活的采购策略,如集中采购、分散采购、长期协议等。
风险控制
对采购过程中可能出现的风险进行预测和控制,如供应商违约、物料质量问题等。
根据物料需求、供应商资质、价格、质量、交货期等因素,选择合适的供应商进行合作。
供应商选择
定期对供应商进行评估,包括其经营状况、生产能力、质量控制能力、服务水平等方面,以确保供应商的稳定性和可靠性。
供应商评估
与供应商建立良好的合作关系,加强沟通与协调,共同应对市场变化和挑zhan。
供应商关系管理
物料库存管理
03
ABC分类法
定量订货法
定期订货法
经济订货批量模型
根据物料重要程度、消耗频率和价值大小将物料分为A、B、C三类,针对不同类别采取不同的控制策略。
按预先确定的订货间隔期间进行订货补充库存。
当库存量下降到预定的最低库存量时,按规定数量进行订货补充。
通过平衡订货成本和库存成本,确定最佳订货批量。
定期对部分物料进行盘点,保证库存准确性。
每年至少一次对全部物料进行盘点,确保账实相符。
发现库存差异时,及时查明原因并进行调整,确保库存准确性。
加强仓库管理和人员培训,减少差异发生。
循环盘点
年终大盘点
差异处理
预防措施
呆滞物料定义
呆滞物料预防
呆滞物料处理
呆滞物料分析
01
02
03
04
明确呆滞物料的定义和范围,如超过一定时间没有使用的物料。
加强物料需求计划管理,减少呆滞物料产生。
对呆滞物料进行及时处理,如退货、报废、再利用等。
定期对呆滞物料进行分析,找出产生原因并采取措施防止再次发生。
物料接收与检验流程
04
物料应符合采购订单要求,包括规格、型号、数量等;包装应完好,无破损、变形等现象;随货资料应齐全,包括合格证、质检报告等。
供应商将物料送至指定地点,仓库管理员核对物料信息与采购订单是否一致,检查包装及随货资料是否齐全,确认无误后签收并安排入库。
接收程序
接收标准
采用抽样检验与全数检验相结合的方式,对物料的外观、尺寸、重量、颜色、标签等进行检查;对于关键物料或特殊要求的物料,还需进行化验、测试等进一步检验。
质量检验方法
依据国家相关标准、行业标准或企业内部标准,结合物料的特性和使用要求,制定具体的质量检验标准,确保物料质量符合要求。
质量检验标准
对于检验不合格的物料,应立即进行标识和隔离,防止误用或混入合格品中。
仓库管理员应通知采购部门和质量部门,由采购部门与供应商沟通处理事宜,质量部门对不合格品进行评估和分析,确定处理方式(如退货、换货、返工等)。
对于严重不合格或多次出现不合格的供应商,应进行重新评估,必要时取消其供应资格。
物料发放与使用控制
05
发放原则
遵循“先进
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