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混凝土生产工艺流程

原材料进场

1、水泥

水泥进入搅拌站时，按预拌混凝土技术规程DBT1048规定，按批次进行检验，检验其强度，安定性，在采用新的水泥品种时，除了检验其强度，还需要做混凝土配合比试验，观测混凝土需水量，流动性，与外加剂适应性，经检测合格后方可入场。

2、砂、石

砂石进场时我们采用宏观检查和批量抽样检验相结合的办法来检查，宏观检查粒径、粒行、含泥量，不合格不卸车。且按批次检验其级配、含泥量、泥块含量和碎石压碎指标、针片状含量，对稳定砂石场，可按辽宁省地方标准，预拌混凝土技术规程DB21规定，可放宽每周一个检验批次，但是对宏观检查质量有怀疑的砂石应随时抽取检验。

3、掺合料

粉煤灰、矿粉、硅灰等统称为掺合料，在选取粉煤灰做掺合料时，应根据标准规定，对其检验细度，不合格不得卸车，并每200吨为一个检验批，检验需水量，必要时检验含碳量，抗压强度比。矿粉一般检验细度，流动度，活性指数。

4、外加剂

每次进厂检验净浆流动度，检验十分方便，一般15-20分钟完成，在使用中发现问题应随时进行混凝土试验。

以上所用材料，在检验合格后方可入场，进行备料。

生产工艺

预拌混凝土生产工艺：我公司采用最先进的强制式搅拌机，可有效的保证混凝土物料拌合均匀，确保混凝土生产及出厂质量。1、在预拌混凝土配合比通知单输入完毕后，启动混凝土生产系统。2、由混凝土全自动称量系统对混凝土所有原材料进行自动称量。所有原材料的计量值累积偏差均符合预拌混凝土规范允许的控制范围：水：±1%、水泥：±1%、砂子：±2%、石子：±2%、粉煤灰：±1%、矿渣粉：±1%、外加剂：±1%。可充分的将混凝土所有原材料拌合均匀。保证混凝土生产及出厂质量。

1、由调度室工作人员下达预拌混凝土生产任务单

2、在实验室接到调度室下达预拌混凝土生产任务单通知后，由资料员出具混凝土生产资料，质量技术负责人（实验室主任）根据任务单中的施工方所提要求：混凝土浇筑部位坍落度（指的是混凝土的干、稀程度）指标、和易性（混凝土不离析、不大量外漏石子）、混凝土的强度等级、混凝土级配（大小石子的类型）、抗冻或抗渗等级等，下达混凝土配合比例通知单，由质检员送达给公司生产部

3、在生产部接到混凝土配合比例通知单后，对混凝土进行生产。在生产前，在质检员和生产操作员的共同监督下，将混凝土配合比例通知单输入电脑，确保混凝土配合比例通知单输入无误。

4、在混凝土生产前，由调度员联系施工方负责人对混凝土任务单进行核实，确保混凝土生产任务单和混凝土配合比例通知单无误。

5、启动混凝土自动生产程序（自动生产），当第一盘混凝土开始生产后，由实验室质检员对第一盘混凝土做出厂检验：混凝土出厂坍落度值、和易性、级配等级等指标须符合施工方要求，并对混凝土样做好成型及其养护工作。

6、在质检员确认混凝土各项性能指标无误后，通知生产操作员对混凝土开始正式批量生产。第一车混凝土在出厂时由质检员随车到施工现场，并随车带有混凝土全套资料：混凝土配合比例通知单、预拌混凝土施工现场交接表、预拌混凝土出厂合格证，并附有混凝土生产中所涉及到的所有原材料：水、砂子、石子、水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂等第三方复检报告。

7、在混凝土送至施工现场后，由施工方技术负责人对混凝土进行现场检验，符合要求后方可对施工部位进行浇筑。并签收混凝土技术资料。

8、由质检员将施工现场的所有信息反馈给公司质量技术部和生产部门。对施工方所提出的异议或建设性意见进行分析、总结，并对其立即做出回应和整改措施。严把混凝土生产前、生产中、生产后的各个环节。

三、技术交底