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降低磨削加工表面粗糙度的方法

()安徽巢湖内燃机厂238000张绍平

磨削中使用最广泛的是单颗粒金刚石笔修整砂一、引言

轮,修整用量可按下表进行选择。磨削加工一般都作为工件加工的终工序,其任

表1务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度

磨削工序修整用量和表面质量。磨削表面粗糙度与零件精度有密切关粗磨半精磨精磨超精磨镜面磨系,一定的精度应有相应的表面粗糙度,一般情况修整深度0.01,0.00750.005,0.002,0.002,0.020.00750.0030.003a(mm/st),0.01d下,对尺寸要进行有效的控制,则粗糙度Ra值应不修整导柱,,,,,0.100.030.020.010.006超过尺寸公差的八分之一:磨削表面粗糙度对零件P(mm/r)d0.160.080.040.020.01使用性能的影响是表面粗糙度值越小,则零件的耐为了获得低的加工表面粗糙度,修整时的修整磨性,耐蚀性、耐疲劳性越好,配合精度越高,反之则深度a和修整导程p均应取较小值。dd相反,因此,在磨削加工生产实践中,必须注意降低21合理选择磨削用量表面粗糙度。砂轮速度增加,磨削表面粗糙度值减小,这是由二、影响磨削加工表面粗糙度的工艺因素于增大砂轮速度会使单颗磨粒未变形磨屑厚度减小工件材料的化学成分、金相组织、工件直径、工的缘故。砂轮速度与表面粗糙度关系见下图。件速度、砂轮特性、修整状况、磨损程度、砂轮直径、切入磨砂轮:砂轮速度、进给速度、无火花磨削次数、磨削深度、磨PA80MV削液等都在一定程度上对表面粗糙度有影响。影响下件45(250HR)磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素是:

11砂轮参数的影响vs速比:q==6021磨削用量的影响vw

31无火花磨削行程次数的影响图141磨削液的影响

三、降低磨削加工表面粗糙度的方法工件速度v减小,则磨削表面粗糙度降低,因w

为了降低磨削加工表面粗糙度,具体可以采取v减小,同样会使单颗粒未变形磨屑厚度减小。外w

以下方法:圆磨削时,工件速度v可按表2选取。w

11合理选择砂轮,及时地修整砂轮砂轮粒度对纵向进给量f增加,表面粗糙度恶化,这主要a

表面粗糙度有显著影响,砂轮粒度是因为f增加后,砂轮磨粒与工件上任意点的接触a

越细,同时参与磨削的磨粒就越多,则磨削表面粗糙()次数减少。一般粗磨钢件f=0.3,0.7b,精磨as就越低。一般磨削时取46,80号粒度的砂轮,精磨()f=0.1,0.3b,b为砂轮宽度,选取较小的f,可assa时选用150,240号粒度的砂轮,镜面磨削时应选用降低加工表面粗糙度。W,W粒度的树脂石墨砂轮,可获得较好的工件107表2

表面粗糙度。砂轮修整后所形成的砂轮表面粗糙16,25工件直径4063100160250320半精磨度在磨削加25,15,16,17,18,21,及精磨VW14,32853946536575工过程中,将按一定比例复映到工件的被加工表面(m/min)

,,,,,1011121315.516粗磨10,24上,砂轮工作表面粗糙度取决于砂轮修整情况,及时3628283034,32修整砂轮并选择合理的修整用量,以经常保持砂轮

()下转第48页工作表面有较低的粗糙度。

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《精密制造与自动化》

5mm的各周向实际弦长L′值,将实测值列于高为得圆度误差公式

L′表1。minf?(R〃cos30?-)()con30?22表1实际弦长L′实测值1径向截面检测方法17.31817.31417.30217.30617.31017.308径向截面2应用简易测量法检测三棱圆圆度误差时,应使17.30417.31217.31817.31617.31017.306

(用相互垂直的两组游标尺组成的组合游标卡尺或将表1实际弦长值中最小值L′=