筛子的尺寸和传动机构.ppt

*.则φ——流量系数,是一个无因次系数,可以认为是实际空气的流量与以假想速度u2通过孔径为D2的气流流量之比。将上式代入式得*.风扇的理论特性曲线:在不同的Ql时，理论风压pl将不同。将二者的关系绘制出来，即得风扇的理论特性曲线。风扇的理论特性曲线*.8.4.2风扇的特性曲线风扇实际工作时ppl,QQl。主要原因是,涡流损失、冲击损失、摩擦损失。另外,理论推导是建立在叶片数无限的基础上,实际的风扇叶片数是有限的。各项损失是非线性的,计算复杂而不准确,各参数一般用试验的方法来测定。8.4.2.1风扇的有因次特性曲线让风扇的转速n保持不变,改变风扇流量Q,测定风压p(动压pd和静压ps),功率N和效率等随Q变化的曲线,称为风扇的有因次特性曲线(各参数是有单位的)。*.两边同乘cosφ因为cosωt≤1,欲使脱出物向前滑动,必须使筛子运动的加速度比保持下列条件K1——称为筛子运动的加速度比。*.8.3.2.4后滑条件在Ⅱ、Ⅲ象限,惯性力为正值（向右）,质点有后滑趋势。这时质点所受的力有重力mg、筛面反力N、摩擦力F、惯性力u。摩擦力F向前。*.式中u——惯性力,；F——摩擦力,；N——法向反力,——脱出物和筛面的摩擦角。将u和F值代入后得移项得*.因为cosωt≤1,欲使脱出物向后滑动,必须使筛子运动的加速度比保持下列条件8.3.2.5抛起条件在后滑的条件下,若ωu,N,当u增加*.到一定值时,N就可能等于零,质点抛离筛面。即因cosωt≤1,所以*.8.3.2.6参数选择从以上分析可以看出,脱出物在筛面上的运动情况主要取决于K值。为提高生产率必须1o谷粒只有滑动才有可能落入筛孔；2o为使谷粒有更多的机会落入筛孔,应保证脱出物即能前滑,又能后滑；3o避免脱出物抛离筛面。所以*.在不抛起的条件下,为使谷粒减少、甚至消除静止阶段,可将K值适当提高,但也不可过大,否则vj,会使谷粒飞越筛孔,反而降低生产率。8.3.2.7局限性1o我们分析质点运动时,没有考虑群体之间的相互作用；2o没有考虑气流的配合作用。所以设计筛子时,多采用实验（台架、田间）方法或参照现有机器采用类比设计法。当然也可以建立更复杂的数学模型,采用计算机仿真的方法设计,但最后还要通过实验。*.目前r=23~30mm,K=2.2~2.3,n=230~300r/min.8.3.3筛子传动机构的设计1o各杆的相互位置；2o各杆的具体尺寸。8.3.3.1筛子传动机构的设计要求1o水平振幅和垂直振幅,上筛〉下筛；2o振动方向角,上筛〉下筛；*.3o当筛子的向后行程终了时,筛面处于其最高位置。这样,当筛面上脱出物的惯性力u向后时有垂直向上的分量,摩擦力F减小,混杂物易于向后移动；而当惯性力向前时,其垂直分量向下,谷粒易于通过筛孔。4o上、下筛振动方向相反,有利于惯性力平衡。*.8.3.3.2筛子传动机构的设计已知:上筛B点水平振幅xB和垂直振幅yB，下筛C点水平振幅xC和垂直振幅yC，曲柄安装位置O。求:各杆件的尺寸。1o求振动方向角εB和εC*.如已知:xB=55mm,yB=25mm,xC=35mm,yC=7mm,2o作图①任取一点C1(下筛摇杆端点的前极限位置），过C1点引铅垂线C1P；*.图8—21筛子传动机构的设计*.②根据xC和yC在C1点右上方定出摇杆端点的后极限位置C2。连C1.C2，作C1C2的垂直平分线，和铅垂线交于O1点，O1点即为摇杆的回转中心，O1C1=O2C2为下筛摇杆长度。O1C1和O2C2的夹角为θ=2εc。③以O1点为顶点，以O1P为始边，作角∠PO1H等于εB；④以O1H