模流分析——精选推荐.pdfVIP

一、最佳浇口位置分析

1、创建新建工程

2、导入一个CAD模型

导入一个CAD模型的步骤如下:(1)选择【文件】/【导入】命令，弹出【导入】对话框，在

对话框中选择指定文件夹下的一个CAD文件。（2）完成后单击【打开】按钮，弹出【选择

网格类型】对话框，如下图所示

3、划分网格

单击上图【确定】按钮，弹出【AutodeskMoldflowDesignLink屏幕输出】对话框，如下图

所示：经过一段时间，网格自动划分完成，如下图所示：

4、检验网格

网格划分后，检查网格可能存在的错误。

（1）检查网格。选择【网格】/【网格统计】命令，等待一会儿，弹出【网格统计】结果对

话框，如图所示：

查看上图的各项网格质量统计报告。报告显示网格无自由边、相交单元等问题。报告还指出

网格最大纵横比为11.0（大于6），这可能会影响到分析结果的准确性。另外匹配率也很重

要的，对于这个例子匹配为97.4%（大于85%），符合要求。

（2）选择【网格】/【网格纵横比】命令，弹出【网格纵横比工具】对话框，在最小值一栏

中输入6，单击【显示】按钮，如下图所示显示了高纵横比的单元。红线表示纵横比比较高

的单元，绿线表示较低的单元，但它们的纵横比都大于6。

5、修复网格

（1）单击【网格】/【网格修复向导】按钮。修复较大纵横比的单元如图所示

（2）手动修复较大纵横比的单元，利用【插入节点】，【移动节点】，【合并节点】，【交换边】

等工具修复。修复后的结果如下所示

6、分析计算

进行最佳浇口位置分析和计算，其操作步骤如下：（1）选择分析类型。(2)选择成型材料。（3）

设置工艺参数。如下图所示

7、结果分析

得到最佳浇口位置，结果如图所示

二、浇注系统创建

1、浇口设置与浇口网格划分：

（1)一模两腔的布局：先将整个制品向Y方向移动-30mm，再用镜像方式复制整个制品。

（2)先在图形控制面板中，放大显示即将进行创建浇口的区域，再单击图层管理栏内的新建

图层按钮，新建一个图层，将其命名为“浇口”，再创建点，利用平移工具创建点，再选择

创建直线工具创建浇口中心直线，并指定属性为“冷浇口”，截面形状为矩形，非锥体，宽

度为2mm，高度为0.5mm。最后浇口网格划分，全局网格变长输入0.5。

2、分流道的创建：

方法同上，截面形状为梯形，外形为非锥体，顶部宽度为6mm，底部宽度为4mm，高度为

4mm。网格划分时，全局网格边长输入3。

3、主流道的创建：

高度为50mm，形状为锥体，始端直径为3.5mm，锥体角度为2。网格划分全局网格边长输

入3。浇注系统如图所示

三、冷却系统创建

1、冷却系统构件建模：管道截面形状为圆形，直径为10mm。

2、冷却系统网格划分：全局网格边长输入10。

3、设定冷却液入口

冷却系统如图所示

四、成型窗口分析

由质量（成型窗口）：XY图。调节模具温度和熔体温度可得出最佳成型质量，即可

确定模具温度和熔体温度

五、填充分析

1、填充时间分析结果如图所示

从充填时间分析结果图中可以得知，浇口两侧方向的充填时间几乎同时到达，可以接受。

2、压力分析结果如图所示

压力分析结果图显示了充填过程中和充填结束时模具型腔内的压力分布。进料口处最大压力

为35.11MPa，型腔内的最大压力为19.40MPa。

3、熔接线分析结果如图所示

熔接线分析结果显示了熔接线在模具型腔内的分布情况。制品上应该避免或减小熔接线的存

在。解决的方法有：适当增加模具温度、适当增加熔体温度、修改浇口位置等。

4、气穴分析结果如图所示

气穴分析结果图显示了气穴在模具型腔内的分布情况。气穴应该位于分型面上、筋骨末端或

者在顶针处，这样气体就容易从模腔内排出。否则制品容易出现气泡、焦痕等缺陷。解决的

方法有：修改浇口位置、改变模具结构、改变制件区域壁厚、修改制件结构等。

5、流动前沿温度分析结果如图所示

模型的温度差不能太大，合理的温度分布应该是均匀的。

6、冻结层因子分析结果如图所示