《风电机组螺栓相控阵超声导波成像检测技术导则（征求意见稿）》编制说明.docx

地方标准编制说明

一、目的意义

简述产业发展现状，制定标准的必要性、可行性，预期经济社会效益分析等。

1.1产业发展现状

近年来，随着国家能源战略落地，我国风力发电产业取得了快速发展，风力发电机组安装投运数量急速增长，截止2021年底仅江苏省内风电机组装机总容量即达11000MW。风力发电机组由叶片、轮毂、主轴、机舱和塔筒等组成，塔筒、叶片、机舱等部件均由高强螺栓连接，在运行中受振动、冲击、扭转等疲劳载荷作用，经常发生松动、变形和断裂等严重危害风机安全运行的现象。2020年7月，河北某风电场发生一起风机倒塔事故，其直接原因是风机第一节与第二节塔筒连接螺栓断裂导致，现场对128根断裂螺栓检查发现其中12根螺栓存在疲劳裂纹，2021年江苏省内扬州、淮安等地亦发生了风机倒塔事故。

由此可见，风电机组的大量投运，加大了江苏省内风电机组安全运行风险，而高强螺栓作为风电机组主要连接和承载部件，其质量情况直接影响连接可靠性进而影响整台风电机组的安全运行，因此对于风电机组在役螺栓缺陷的检测至关重要。同时，风电机组因其自身特点，在检修时不便对叶片等部件高强螺栓进行拆卸检测，而目前高强螺栓常规超声检测方法往往需要在拆卸

情况下进行，致使风电机组在役螺栓在不拆卸情况下难以实施有效检测，导致上述螺栓仅能在断裂发现后被动更换，难以有效保障风电机组叶片等重要部件的安全运行。

1.2标准编制必要性

目前，国内尚无风电机组连接螺栓专用相控阵检测相关国家标准和行业标准。电力行业螺栓超声检测标准主要为DL/T694-2012《高温紧固螺栓超声检测技术导则》，该标准仅适用于火力发电机组汽缸、汽门、各种阀门和蒸汽管道法兰等直径不小于M32的高温紧固螺栓的超声检测，主要采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探头为小角度纵波斜探头、纵波直探头和横波斜探头，相控阵超声检测仅为辅助手段，以扇形扫查为主，仅关注螺纹区域，不能满足风电机组在役螺栓不拆卸原位整体检测要求。

1.3国内外检测情况

目前，国内电力行业对直径M≤32mm的螺栓还没有相关的检验方法和导则；对于M＞32mm的高温紧固件检测依据

DL/T694-2012《高温紧固螺栓超声检测技术导则》实施，一般采用直射纵波或小角度纵波检测方法进行，上述方法需要螺栓拆卸进行检测，无法满足风电机组在役螺栓不拆卸原位检测要求；同时检测效率相对较低，且由于超声侧壁干涉、波形转换等因素易造成缺陷漏检，不能完全解决小直径螺栓的裂纹检测问题，不适用于全部风电机组螺栓规格范围。

目前，国外存在螺栓超声相控阵检测研究的相关报道，但多采用纵波扇扫描方式进行检测，该检测方法只能检测有限的距离（约为3倍近场区），不能有效检测较长螺栓整体缺陷，且检测效率低。

1.4经济合理性

风电机组在役高强螺栓相控阵超声导波检测实施仅需要2名检测人员登塔作业，平均一天可完成3~5基风电机组螺栓的检测，相对于拆卸螺栓使用常规超声波检测方法，检测效率提高约60倍，检测费用节省约80%，具有较好的直接经济效益。同时，风电机组在役高强螺栓相控阵超声导波检测大大缩短了螺栓检测所需时间，减短了风电机组整体检修工期，能够节约间接检修费用，具有较好的简介经济效益。另外，风电机组在役高强螺栓相控阵超声导波检测能够有效检测出螺栓前期因疲劳失效产生的裂纹等危害缺陷，有力防范因裂纹等危害缺陷导致的螺栓断裂风险，进而避免螺栓断裂引发的风机倒塔事故，有极强的社会安全效益。

1.5工程实践和可靠性

江苏方天电力技术有限公司前期针对风电机组在役螺栓原

位检测特点进行了专项研究，应用相控阵超声导波检测技术解决此类检测难题，提出在役风电机组连接螺栓不拆卸原位检测方法，研制适用于风电机组在役高强螺栓现场检测的一维环形线阵换

能器，能够仅从端面加载即可实现螺栓全方位、无死角检测。

江苏方天电力技术有限公司在江苏省内国家电投江苏新能源等风电场开展了大量风电机组在役高强螺栓现场检测工作，取得良好成效。经工作实践，在役风电机组每根高强螺栓检测时间约3~5秒，检测结果直接以成像方式展现和存储，形象直观，灵敏度高，具有较强可操作性。

本标准的制定为风电机组螺栓的相控阵超声检测提供了和质量评价提供统一的技术依据和技术规范，使检验人员在进行此项作业时能够规范化的选择和使用检测工艺，做到有据可依。提高了检测的准确性和可靠性。

二、任务来源

根据江苏省市场监督管理局《省市场监督管理局关于下达2022年度江苏省地方标准项目计划的通知》（苏市监标〔2022〕19