失效模式与效应分析.pptVIP

失效模式与效应分析;;㈣失效等级划分：

进行失效定性与定量分析时，要区分失效的危害程度，因此要把失效划分等级，划分的原则是：

1造成人员伤亡。

2造成设备和环境的损失。

3造成直接和间接的损失。

失效等级的划分，因产品种类与企业政策，国家法令之不同，而有不同的划分方法，常用的划分方法如下：

;常用的失效等级划分;二、失效模式

失效模式就是系统失效后表现出来的特征，这种形式，可以用“人”或“仪器”的感官或仪表观测到，在工程上另组件的失效模式并不固定（因操作和环境之故），对于一系统而言，其主要是由另组件组成，所以另组件的失效模式是FMEA的基础。

㈠失效模式的分类

一般失效模式可分成：①损坏②退化③松脱④失调⑤堵塞与渗漏⑥功能故障等。

唯产品之不同（机械、化学、电子）与使用环境、条件之差异，就有不同的分类。

㈡失效模式发生之比率（失效率）

指产品某一失效模式发生的百分比，对某一产品（如零件、组件、系统）可能存在若干种失效模式，例如下表。;零

比组

率件

故障模式;㈢失效原因:

研究失效，首先要得到失效的真实状况，比如失效出现的部位，发生的时间、失效模式、失效原因、失效产生的影响、失效改正方法、修覆方式及修覆成本等。

失效原因就是引起失效的物性、化性原因，也就是引起失效模式的原因，例如：

失效模式：断裂

失效原因：穿晶断裂、沿晶断裂、脆性断裂、韧性断裂

㈣失效分析过程与方法：

失效分析的程序为

⑴收集原始数据

⑵判定失效模式

⑶研究失效原因

⑷证实并确认失效原因

⑸提出预防措施

⑹持续管制

;常用的失效分析方法;三、FMEA与FMECA

FMEA是失效模式分析（FMA）和失效效应分析（FEA）的综合，而FMECA是FMEA及失效严重性分析（FCA）的组合。

㈠FMEA及FMECA制表前工作

⒈了解系统可靠度逻辑关系，找出另组件所有之失效模式。

⒉利用归纳推理方法，列出失效模式发生后对上层系统功能所造成的效应（效果）。

⒊分析每种失效模式对系统各功能所造成的致命性（严重性、危害性、致命度）的大??。

⒋根据分析与判断，估计失效模式产生之机率。

⒌提出各项失效模式相对应的矫正措施。;㈡FMEA及FMECA表;注：⑴失效效应的局部仅对上一层的影响,最终则是对产品的影响。

⑵FMECA表中除去“失效率“及“危害度“两项则为FMEA表。制订范例详如附件一。

㈢危害度（CR）的计算：;例：，零件1之第一个失效模式，，，第二个失效模式，，，则CR＝？

制订范例详如附件二;故障树分析（FTA－FaultTreeAnalysis）

顶事件：FTA所关心的结果

底事件：导致顶事件发生失效的基本原因，用

失效率来表示发生之机率。;电动机不转;;严酷试：失效造成最坏的潜在后果，并根据最终可能出现人员伤亡，经济损失或系统损坏的程度来决定。

Ⅰ类：造成安全性的失效。如：早炸、包口炸、膛炸。

Ⅱ类：不炸、弹道早炸。

Ⅲ类：反向作用(瞬发延期)、迟炸、爆炸不完全。

Ⅳ类：不影响安全及功能的缺陷，如外表锈蚀、割伤等。;零组件失效模式j发生的危害度

：失效模式j发生的频率比（与该零组件失效模式发生总次数的比值）

：失效模式j发生后导致引信失效的条件机率。一般引信采用下列数值：

：1.0引信实际失效

：0.5引信很可能失效

：0.1引信有可能失效

：0引信不失效

F：零组件失效机率（＝t);四．失效分析之程序

㈠现场勘查和资料收集

了解现场环境，使用情况，受力大小，损坏情形，并收集一切损坏品。

㈡以不同角度去分析

利用已有故障信息中的资料，初步判断发生故障的可能原因。

㈢对损坏件进行检验

㈣综合上述分析结果，确定失效原因，并制定改进措施。;五、失效分类

㈠已售出之产品;㈡区生产之产品;六、FMECA之分析方法

FailureModesEffectsCriticalAnalysis

㈠分析产品各零组件之结构、系统功能、

绘制系统功能方块图。

㈡列出所分析范围内，主要零组件可能出

现之失效模式、效应分析与失效原因。

㈢根据失效发生频率F1、失效危害程度F2

及失效发现和查明难易程度F3