国内外现代连铸技术的应用现状与发展前景.pdfVIP

连铸技术国内外现状及发展趋势

摘要：本文对连铸技术的特点、发展现状与趋势进行了探讨．论述了国际先进连铸技术的发展与特点以及我国连铸

技术的整体发展水平及其面临的挑战，提出在当前国家钢铁生产结构调整与技术升级战略要求下，我国连铸综合技

术水平发展具有弯道超越的重要契机．而钢铁生产技术发展的实际需要则是装备水平设计创新的重要源头．其中，

节能高效的铸轧一体化生产技术(包括液芯压下、动态轻压下和铸轧薄带等近终彤优质生产方式)与先进的过程监测

与诊断技术发展是连铸技术升级的重要途径。同时指出，加强行业规范、整合优质资源、避免无序恶性竞争，形成

有效合力是综合提高民族装备产业形象、信誉和提升国际竞争力的关键．

关键词：连铸技术，发展现状，发展趋势

前言

钢铁冶金技术发展的趋势与时代要求是高效、优质、低消耗与低排放。连铸作为钢铁生产流程

中承上启下的关键环节，是当前国家钢铁生产结构调整与技术升级战略中值得重点关注的核心环节。

近年来，我国钢铁冶金精炼技术得到大力发展，钢坯控轧控冷成形加工技术也取得快速发展。

作为钢材生产流程的中间环节，连铸技术的发展表现出如下几个明显特征：1)流程紧凑。如各类近

终形铸机与常规连铸的带液芯压下和动态轻压下技术的发展与应用；2)技术密集。浇注与凝固、机

械与液压、自动控制、过程检测与多级通讯的技术集成度大大提高。3)功能扩大。钢水精炼、浇注

与凝固控制、近终形、铸轧与组织控制等系统集成技术受到重视。可以说，现代连铸技术在冶金工

业中的作用与地位已愈发重要。

本文论述了国际先进连铸技术的发展与特点以及我国连铸技术的整体发展水平及其面临的挑

战，对连铸技术的发展趋势进行了展望。

2国际先进连铸装备供应商的发展与特点

2．1引言

连铸设计创新的推动力来自于用户对铸机性能和使用要求的不断提高。当前，随着钢铁市场环

境与社会发展的需要，连铸技术发展更倾向于保证产品质量、提高钢材成材率以及高附加值钢种的

生产，且节能增效。为了提高钢坯纯净度、控制中心偏析，直弧形机型动态辊缝铸机快速发展。其

中远程辊缝控制技术及凝固末端动态轻压下技术在板坯连铸以及大方坯连铸中受到用户的高度重

视。国际先进连铸技术已在向精细化及数字化技术方向发展。

通过了解以下国际先进连铸设备供应商的发展现状与特色，有助于我们更好地认识差距、实现

超越。

2.2铸机功能认识精细，设计与装备实现模块化

对铸机装备单体功能认识精细，模块化设计理解与应用到位。综合机械／流体和自动化／模型

控制，实现了特定功能模块的机电一体化设计与应用。一台铸机由许多功能模块化的单元组成；模

块化做得好，标准化也自然提高。

2.3市场研究深入，掌握市场需求动态

对市场研究及客户关注点研究往透，固此开发的产品能够适时地迎合并满足市场需求。以扳坯

为例：为了满足客户快速响应市场的需求，VAI开发出宽度和厚度调整方便的连铸机，满足客户需求。

如图3所示，其零段及扇形段区域喷水宽度可调技术与3D模型的深入研究得到报好结合。铸机调厚技

术图4所示。这种基于用户需求的铸坯厚度调整技术，通过快速窄面铜板样线更换和远程辊缝的快速

调节，实现铸坯厚度的快速变换，使得钢厂能快速响应市场需求。

2.4加强过程监测，保证装备应用水平

铸机帆的装备水平不仅取决于设计水平．同样取决于其使甩状态与应用术平。VAF重视应用设备

状态传感器在线掌握锌机工作状态、维护设备稳定性，不仅保证了装备的应用效果．也促进了铸机

设计水平的提高；此外，在热调试过程，重视通过测试铸坯物理状态对模型进行标定和训练．使模

型真正发挥其内在价值。但鉴于连铸环境与状态的复杂性，过程监测的实质性进步还将取决于相关

学科的进步，

以及用户对铸坯质量水平要求的提升与迫切性．

2.5过程控制模型的不断升级

3国内连铸技术发展现状

31单项技术上有较大突破

近年来，通过自主开发、跟踪转化以及联台设计，国内连铸设计水平取得了较大的进步。尤其是

些先进的单体技术装备设计基本都实现了国产化，如结品器液面控制、自动下渣监测、电磁搅拌(箱

式与辊式)、漏钢预报、动态配水、动态轻压下、质量跟踪与判定等。整体装备水平以及性能的稳定

性还有待提高。

32新上铸机配置较高

近几年，由于国民经济发展快．我国冶金企业投放的技改资金比较大，新上项目较多，连铸项目

也较多。但先进铸机设备和技术还是多习惯于引进，其中我国薄板坯连铸连轧已经引进了lO多条生

产线。自2000年，我国先后全部引进或引进核心部位设备与技术的常规扳坯连