轴套的加工工艺及质量控制分析.pdfVIP

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第一章套筒零件的功用和结构特点

套筒零件时机械加工中经常碰见的一类零件，它的应用很广。例如：支撑旋

转轴的各种类型的轴承，夹具上的导向筒等。

机器中的套筒零件，常常起支撑或导向作用，由于功用不同，零件的结构和

尺寸有很大的区别，但结构上仍然有共同点：零件的主要表面为同轴度较高的内

外两旋转表面；零件壁的厚度较薄容易变形，零件的长度一般大于直径。

第二章轴套的技术要求及工艺分析

（零件图见附件1）

该轴套属于较短套筒，材料为45钢。起主要加工表面为Φ100JS的外圆对

Φ80H7内孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ80H7的孔轴线的垂直度

公差为0.01mm；轴承套外圆的精度为IT7级，用精车就可以满足要求；内孔精

度也为IT7级，采用铰孔加工可以满足要求。内孔的加工顺序为：车孔—扩孔—

铰孔。

由于外圆对内孔的径向跳动的要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法满足要

求，因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度的心轴上定位，用

两顶尖装夹。这样可以使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸的要求。

2.1毛坯的选择

套筒的毛坯的选择与其材料、结构和尺寸等因素有关。一般情况下，孔径较

小的选择棒料。内孔孔径较大时，采用无缝钢管或带孔的铸件和锻件。在此，根

据该零件的尺寸和结构，选择带孔的铸件，既可以提高生产效率又可以节约金属

材料。

2.2各主要表面的技术要求

2.2.1Φ100JS7的外圆对Φ80H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm

如果最终加工时将套筒装入机座后进行，套筒内外圈的同轴度要求一般

比较低；如果最终加工是在装配前完成的时候，那么要求就比较高，一般为

0.02—0.05mm。该零件的最终加工是在与轴装配前完成，所以它的同轴度要

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求较高，为0.01mm。

2.2.2左端面对Φ100h7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。

轴套的端面，包括凸缘端面，如在工作中承受载荷，或者虽然不承受载

荷，但在加工中作为定位面时，端面与孔轴线的垂直度有要求比较高，一般

为0.02—0.05mm。该轴承套的端面虽然不承受载荷，但是在加工过程中作为

测量的基准面，故其端面与孔轴线的同轴度要求较高了，为0.01mm。保证两

个加工要素在同一次装夹中完成。

2.2.3轴承套的外圆的精度为IT7级。

外圆是轴套的支撑面，常采用过盈配合或过度配合同箱体或机架上的孔

相连。

2.2.4内孔的精度也为IT7级。

2.2.5主要技术要求

尺寸精度和形状精度影响轴承的旋转精度和配合精度。

位置精度孔的定位精度，保证内外圆轮廓的跳动在公差范围内。

表面粗糙度主要是轴承内圈，保证与轴以及其他传动部件配合的精确。

2.2.6保证套筒零件表面位置精度的方法

该轴承套内、外表面轴线的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求较高，若

能在一次装夹中完成内、外表面的加工，则可以获得很高的位置精度，这种方

法工序比较集中，对于尺寸较大的，尤其是长径比大的，不便一次完成，于是，

可将轴套的内、外表面的加工分在几次装夹中完成。一般可以先加工孔，然后

以孔为精基准最后加工外圆。这种方法所用的夹具—心轴结构简单、定心精度

高，可以获得较高的位置精度。在此，选择这种方法来保证轴套的位置精度。

（心轴定位见下图）

2.3防止加工过程中套筒变形的措施

该套筒零件孔壁较薄，加工会因为夹紧力、切削力、残余应力和切削热等因

素的影响而产生变形。为了防止或减小变形，在加工过程中应注意：

(1)减少切削力和切削热的影响，粗、精加工应分开进行，使粗加工中产生