年产10万吨燃料乙醇糖化车间设计.pptVIP

年产10万吨酒精糖化车间设计李春阳指导老师：罗建成内容物料衡算设备物料衡算设备计算物料衡算工艺技术指标及基础数据原料消耗的计算蒸煮醪量的计算糖化醪与发酵醪量的计算工艺技术指标及基础数据（1）生产规模100000吨/年酒精。（2）生产方法双酶糖化，间歇发酵。（3）生产天数每年300天。（4）酒精日产量334吨。（5）酒精年产量100200吨。（8）产品质量酒精。（乙醇含量95%体积分数）。（9）甘薯干原料含淀粉72%,水分13%。（10）α-淀粉酶用量为8u/g原料，糖化酶用量为150u/g原料，酒母糖化醪用糖化酶量300u/g原料。糖化酶的活力20000u/g，酶活力为2000u/g。（11）硫酸氨用量7kg/t（酒精）。（12）硫酸用量（调PH用）5kg/t（酒精）。原料消耗的计算（1）?淀粉原料生产酒精的总化学反应式：糖化：（C6H10O5）n+nH2O——nC6H12O616218180发酵：C6H12O6——2C2H5OH+2CO21809288(2)生产1000kg无水酒精的理论淀粉消耗量有上式可求的理论上生产1000kg无水酒精所耗的淀粉量为：1000×163÷92=1760.9（kg）（3）生产1000kg酒精的理论淀粉消耗量普通酒精的乙醇含量在95%（体积分数）以上，相当于92.41%（质量分数），故生产1000kg普通酒精理论上须淀粉量为：1760.9×92.41%=1627.2（kg）(4)生产1000kg普通三级酒精实际淀粉消耗量实际上，整个生产过程经历原料处理、发酵及蒸馏等工序，要经过复杂的物理化学和生物化学反应，产品得率必然低于理论率。据实际经验，各阶段淀粉损失率如表所示。表一生产过程损失原因淀粉损失（%）备注原料处理粉尘损失0.40?蒸煮淀粉损失及糖分损失0.50?发酵发酵残糖1.50?发酵巴斯德效应4.00?发酵酒汽自然蒸发与被CO2带走1.30有酒精扑集器为0.30%蒸馏废糟带走等1.85??总计损失9.55?生产过程各阶段淀粉损失假定发酵系统设有酒精扑集器，则淀粉损失率为9.0%。故生产1000kg普通三级酒精须淀粉量为：1627.2=1788（kg）100%-9.0%（5）生产1000kg普通三级酒精甘薯干原料消耗量据基础数据给出，甘薯干原料含淀粉72%，故1吨酒精耗甘薯干量为：1788÷72%=2483.2（kg）（6）α-淀粉酶消耗量应用酶活力为2000u/g的α–淀粉酶使淀粉液化，促进糊化，可减少蒸汽消耗量。-淀粉酶用量按8u/g原料计算。用酶量为：2483.2×1000×8=9.93（kg）2000（7）糖化酶耗用量若所用糖化酶的活力为20000u/g，使用量为150u/g原料，则糖化酶消耗量为：2483.2×100×150=18.6（kg）20000此外，酒母糖化酶用量按300u/g（原料）计，且酒母用量为10%，则用酶量为：2483.2×10%×70%×300=2.61kg）20000式中70%为酒母的糖化液占70%，其于为稀释水和糖化剂。蒸煮醪量的计算根据生产实践，淀粉原料连续蒸煮的粉料加水比为1:2粉浆量为：2483.2×（1+2）=7449.6kg蒸煮过程使用直接蒸汽加热，在后熟器和汽液分离器减压蒸发、冷却降温。在蒸煮过程中，蒸煮醪量将发生变化，故蒸煮醪的精确计算必须与热量衡算同时进行，因而十分复杂。为简化计算，可按下述方法近似计算。假定用罐式连续蒸煮工艺，混合后粉浆温度50℃，应用喷射液化器使粉浆迅速升温至105℃，然后进入维持管维持5-min，再经真空闪急蒸发冷却至95℃，进入液化罐60min，进真空冷却器冷却至63℃后入糖化罐30min。干物质含量B0=87.1%的薯干比热容为；C0=4.18（1-0.7B0）=1.63[