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挤压技术在实际生产中的应用

一、背景

在国外，挤压技术始于1797年的英国，上世纪五、六十年代，先后传入我国

和世界各国。八十年代，日本宇部公司开发成功HVSC和VSC系列挤压铸造机，使

此工艺在日本及欧美各国得到了迅速的发展。目前，宇部挤压铸造机已销售307

台，最大设备合模力达3500吨，日本丰田公司的轮毂生产厂拥有14台VSC1500—

VSC1800挤压铸造设备，已形成年产400万只高档汽车铝轮的生产能力。此外，丰

田公司还拥有年产120万只复合材料活塞的生产能力，并已在23种车辆得到使

用。

此外，日本的日产汽车、马自达、Art、U-mold和Tosei等公司及美国SPX、

Amcast等国外大公司也拥有挤压铸造生产厂或车间。在我国，挤压铸造是从上世

纪六、七十年代开始发展的。九十年代，曾随摩托车行业大发展，有了一个大飞

跃。仅铝轮毂就形成了年产300万只的能力。但随着市场、利润和当时技术、质量

等原因，使此生产规模很快就下来了。近十年来，我国挤压铸造业还是得到了稳步

发展。当前，国内有一百多台设备在工作。右图为部分挤压铸件的照片。

近年，挤压铸造工艺技术，较为突出的创新点有如下几个方面：

1、双重挤压铸造形式的发展。

双重挤压铸造是继“直接挤压”和“间接挤压”之后，一种正发展的挤压铸

造新形式，它实际上是将“直接挤压”和“间接挤压”两种形式结合起来，靠间接

挤压法成形毛坯，用直接挤压法（闭式模锻）压实铸件，以达到其组织致密，形状

尺寸精确，表面光洁度好的目的，由于其兼有直接挤压和间接挤压的优点，近年发

展很快。

下图为一种杯形件的双重挤压铸造示意图，它是靠下挤压冲头5将浇入料缸

4中的液态金属推入已预闭合锁模的上、中模（2、3）和预留有一定压下量（h）

的上挤压冲头1组成的型腔中，并继续保压（此称为第一次挤压），然后，上挤压

头1再下行施以高压，即对凝固中的铸件实施第二次挤压（锻压）直至将铸件压实

并完全凝固。此种工艺，国内也有多种名称，如“连铸连锻”，“铸锻双控成形”

和“二次补压”等，其定义的范围也有所局别。

双重挤压是当前挤压铸造形式的一种新发展，它在为复杂高质量的或铸造性

能差的变形合金的铸件生产，提供了一种有潜力的工艺形式。

2、挤压铸件的热处理技术

一般情况下，只要工艺、工装设置合理，挤压铸件是可以进行固溶热处理

的，但在实际生产中，尤其是间接挤压铸件，在固溶处理时往往会出现“起泡”缺

陷，使热处理无法进行。上世纪九十年代后期，造成我国挤压铸造摩托车铝轮产量

急剧下滑，与当时热处理技术未过关有直接关系。对此国内外进行了不少研究。为

控制热处理“起泡”缺陷，应尽量减少气体及夹渣卷入液态金属中。为此，要采取

如下措施：

①须严格控制液态金属的充型速度（浇口速度），一般情况下，要控制在

0.8m/s以下。对直接挤压铸造，此由挤压冲头速度来控制，一般在0.1～0.4m/s

之间，间接挤压铸造由浇口速度，或铸件最窄处速度来测算，一般控制在0.5～

1m/s之间。

②应使用水剂涂料，要禁止用油剂或腊基涂料，而且浇注前，一定要将料

缸，型腔中的水气吹干。

③要解决好模具的集渣，排气问题，对挤压铸造模具，一般是采用模具的配

合间隙，排气槽，集渣包，顶杆等进行排气；对于形状复杂又要求严格的铸件，有

的还需使用排气块，排气阀，甚至真空等方法排气。

④在模具的进料系统及内浇道设计时，要尽量采用自下而上的立式挤压充型

（进料）系统，减少液态金属流对型芯和模腔壁的正面冲击，使液态金属的浮渣和

已凝固的硬壳尽量挡在料缸内，形成料饼或进入渣包中，并使型腔中气体能顺利排

出。下图为一种典型的挤压料缸与内浇口的设计图，多数情况下，自下而上的中心

进料比侧面的横向进料更有利于排气并减少气体的卷入。

3、半固态挤压铸造技术

半固态加工是当前正快速发展的一项新技术，由于挤压铸造产品的优质特

性，使半固态挤压铸造（或称半固态锻造）受到产业界的关注，近年也有一定的发

展。

日本宇部公司开发的UNRC半固态流变铸造新工艺，与该公司生产的VSC，

HVSC挤压铸造机相结合，即形成一整条半固态挤压铸造生产线。其工艺流程为：

1、浇勺2、储液器3、陶瓷盖4、空气5、感应圈6、挤压料缸

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