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干燥窑操作标准

根据初始含水率不同，确定窑干工艺阶段。初始含水率﹤50%时，

窑干工艺一般为预热处理阶段——干燥阶段——终了处理阶段——

干燥阶段——出窑前降温。

1、干燥窑控制系统开启

开启电源——含水率仪表开启，设定树种为松木——进排气控制

旋钮处于关闭——加热控制旋钮处于停（供热正常后调整为自动）—

—测定（记录）初始含水率、窑内干球温度、湿球温度、压力——打

开主管排汽阀——风机控制旋钮正/反转——依次开启循环风机——

按干燥基准设定干、湿球温度值。

2、预热处理

预热处理的目的是在未干燥之前先使木材充分热透，并清除可能

已经存在的（在气干过程中产生）干燥应力。

2.1、按干燥基准设定干球温度、湿球温度

因蒸汽加热温度波动大，设定干球与湿球温度时需设定上下限温

度值：T干=t±1℃。T湿=t±0.5℃。式中T为仪表设定值的干/

湿球温度；t为基准阶段要求的干/湿球温度。

2.2、预热阶段，进排气需关闭。

2.3、预热升温过程应按梯度进行，升温过程中按要求可进行间断式

喷蒸。

2.4、注意观察湿球的温度变化，如果湿球温度上升过慢或不上升时，

时间超过20分钟以上，应开启手动喷蒸阀，达到要求值后关闭

喷蒸阀。喷蒸时，应关闭加热阀，若蒸汽压力高于0.4Mpa时，

可边加热边喷蒸。

2.5、风机一般在2h后调整一次方向。并观察含水率变化，如在正或

反风向时，该方向对应含水率测点相比另外一边下降过慢时，

应适当延长该方向时间再换（其他阶段同样按此要求操作）。

2.6、当干、湿球温度达到要求值后，保持0.5h/㎝后，进入干燥阶段。

3、干燥阶段

3.1、按干燥基准调整干、湿球温度，逐步增大干、湿球温差。

3.2、进排气调整到自动挡。

3.3、干燥阶段一般不需要喷蒸，只有当湿球温度低于设定值下限，

超过20分钟以上时，适当加以喷蒸。

4、终了处理

4.1、当含水率降到工艺要求值（15%左右）时，需进行终了处理，

以消除残余干燥应力。

4.2、终了处理阶段，进排气需关闭。

4.3、处理条件：按干燥基准设定干、湿球温度值，其温度差控制在

2～3℃。

4.4、当干、湿球温度达到要求值后，保持1h/cm后，按干燥基准调

整干、湿球温度值，进入最后干燥阶段。

5、干燥降温

含水率达到要求值后，进行降温处理。按以下要求操作：

关闭进气总阀，打开排气阀，加热控制停，进、排气手动开启，

风机开启，打开检查门后，窑内温度降至人可进入时，停止系统运行。

6、含水率检测

当窑内温度降至常温时，需用含水率检测仪检测干燥后的板材实

际含水率。检测要求：从每一材堆的上、中、下各检测一个点，实际

含水率达到工艺要求，方可出窑。

7、特殊工艺处理

7.1、板材初含水率﹥50%时。

7.1.1、预处理阶段不用喷蒸。调整温度使板材中的水分自行散发，

达到使板材充分热透的目的，维持时间需延长（﹥12h）。

7.1.2、在含水率降到25～20%时，可以对板材进行调湿，即中间处

理，其目的是为了消除前期干燥所产生的表层张应力，以防

止表裂。或防止后期干燥所产生的表面硬化，发生内裂。

处理方法：保持当时阶段干球温度，调整湿球温度，使干、湿球

温度差△t＝2～3℃，维持时间为1h/cm。

7.1.3、其他按一般干燥基准操作。

7.2、初含水率﹤30%时，可以适当提高干、湿球温度5℃左右，其他

按一般干燥工艺要求操作。

7.3、根据季节变化，调整预热升温起始阶段干燥基准温度，冬季需

在夏季的干燥基础上，下调5℃左右。

8、记录

操作人员在窑干过程中，随时观察窑干情况，按窑干基准及时修

改干燥温度值，做好过程记录。

8.1、按要求填写《木材窑干记录表》，记录好初始气压、干湿球温度

与各测点含水率。操作过程中，平均每小时记录一次。

8.2、记录修改干燥参数的时间。

8.3、记录各阶段点时间及温度修改过程。

9、