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电线电缆挤塑理论配模知识

挤塑制品的生产质量除了与设备和材料有关外，很大程度上还取决与工装模具的设计。对于电缆绝缘或护套挤出工艺来说，其所用模具主要是挤塑模具，当用于特定类型生产时可能还有钢铝带纵包模等其他一些特殊工装模具。因此下面将简单介绍有关模具、工装的设计和使用问题

一、挤塑模具设计和选配

挤塑本身质量的好坏与塑料本身的质量、挤出机性能、挤出温度、速度、挤出的冷却有关外，还与机头模具设计等多种因素有关。模具的几何形状、结构尺寸、流道设计等直接决定塑料的挤出质量。

（一）挤出模具的组合类型

模芯、模套是挤塑成型模具，模芯固定在模芯座上，其作用是固定和支撑线芯或缆芯，使塑料成环状，并按一定方向进入模套，通过调整模芯座螺栓以调整模芯模套的相对位置。模套借助于模套盖固定于机头上，模套的作用是使塑料通过它的内锥孔与模芯的外锥体所形成的间隙进入孔道成型。

模芯、模套的结构尺寸和几何形状选择的原则是：模芯模套之间形成的间隙应是逐渐缩小的，胶料通过间隙的速度逐渐加快，同时这一流程中，塑料不应遇到任何障碍，而成流线形流动，以保证塑料有足够的压力，达到挤出胶层紧密，表面质量良好。

在电线电缆挤塑生产中使用的模具（包括模芯和模套）主要有三种形式，即挤压式、挤管式和半挤压式三种。模具的结构基本一样，仅仅在于模芯前端有无管状承径部分和承径与模套的相对位置不同而言。

如图：

挤管式半挤压式挤压式

挤管式

半挤压式

挤压式

挤压式模具

挤压式模具的模芯没有管状承径部分，模芯缩在模套承径后面。熔融的塑料（以下简称料流）是靠压力通过模套实现最后定型的，挤出的塑料层结构紧密，外表平整。模芯与模套间的夹角大小决定料流压力的大小，影响塑料层质量和挤出制品的质量。模芯与模套尺寸及表面光洁度也直接决定挤出制品的几何形状尺寸和表面质量。模套孔径大小必须考虑解除压力后的塑料“膨胀”，以及冷却后的收缩等综合问题。由于压力式挤出，塑料在挤出模口处产生较大的反作用力，因此，出胶量较挤管式低得多。该模具调偏困难，尤其是当线芯和缆芯有弯曲时，容易造成塑料层偏心严重，厚薄不容易控制。产品质量对模具依赖性较大，挤塑对配模的正确性要求较高，且挤出线芯弯曲性能不好。因此，挤压式模具一般仅用于小截面线芯或要求挤包紧密，外表特别圆整的线芯，以及挤出塑料拉伸比过小者。

2、挤管式模具

其在挤出时模芯有管状承径部分，模芯口端面伸出模套口端面或与模套口端面持平的挤出方式，称为挤管式。挤管式挤出时由于模芯管状承径部分的存在，使塑料不是直接压在缆芯上，而是沿着管状承径部分向前移动，先形成管状，然后经拉伸再包覆在线芯或缆芯上。在电缆护套和绝缘挤出中主要采用这类模具。

挤管式模具具有以下优点：

挤出速度快。挤管式模具充分利用塑料可拉伸的特性，出胶量有模芯和模套之间的环形截面积来确定，它远远大于护套的厚度，所以线速度可根据拉伸比不同而有所提高。

生产时操作简单，偏芯调节容易。其径向厚度的均匀性只由模芯模套的同心度来决定。

配模方便。同一套模具可以利用调整拉伸比的办法，挤制不同尺寸的护套。

塑料经拉伸后发生“定向”作用，特别对结晶性高聚物，结果使塑料机械强度提高。

护套厚薄容易控制。通过调整牵引速度来调整拉伸比，从而改变护套厚度。

在某些特殊要求中可以挤包得很松，在缆芯外形成一个松包的空心管。

挤管式模具的缺点

塑料层的致密性差。因为模芯和模套之间的夹角很小，塑料在挤出时受到的压紧力较小。为了克服这一缺陷，可以在挤出中增加拉伸比，使分子排列整齐而提高塑料层的致密性。

塑料层与缆芯的结合力差。可通过抽真空或提高拉伸比的方法解决。

挤出外表不如挤压式圆整，缆芯的不均匀性都能在护套表面反映出来。

3、半挤压模具

模芯有管状承径部分，但比较短。模芯承径的端面缩进模套口端面的挤出方式称为半挤压式，这是挤管式和挤压式的过渡形式。它吸取了挤压式和挤管式模具不易调偏芯的缺点，特别适用于挤包大规格的绞线绝缘和要求包紧力大的护套。但柔软性较差的线芯或缆芯不宜采用这种模具进行塑料层的挤包，因为当线芯或缆芯发生各种形式的弯曲时，将产生偏心。

（二）模具尺寸的选用

模具的几何尺寸有很多，模具的装配尺寸和外形尺寸以及模具的外锥角、内锥角属于设计问题，不属于本次培训的内容。因此这里仅讨论影响护套尺寸的模具参数进行讨论。

模具图：

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模芯内径选择

模芯内径就是模芯的承线孔的直径，一般稍大于缆芯外径。如果选择过大，对于挤压式模具来说，会使偏芯调整困难，还能使熔融的塑料倒流入模芯；对于挤管式模具来说，会增大塑料拉伸比，影响护套外观。模芯承线孔径选择过小，会使缆芯擦伤，甚至使包带拉断，另外缆芯在模芯内受到阻力，使挤出外径不均匀，甚至出现竹节形。