典型危险化工工艺安全风险管控关键要求、工艺技术安全可靠性论证报告编制提纲.docxVIP

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附录A典型危险化工工艺安全风险管控关键要求

（规范性）

A.1硝化工艺

A.1.1工艺危险度等级3级及以上的硝化工艺，应采用微通道反应器、管式反应器等连续化技术装备，实现全流程自动化、连续化生产；不具备微通道反应器、管式反应器等连续化技术应用条件的，企业应开展安全可靠性论证，采取安全风险削减措施。

A.1.2连续化硝化工艺的反应、蒸（精）馏、浓缩等单元应定期检测硝化物、副产物的浓度以及物料成分比例，并在操作规程、工艺卡片中应明确相应的控制指标。应组织对硝化副产物危险特性进行风险辨识与评估，明确安全控制要求，并采取相应的安全管控措施。

A.1.3硝化工艺的反应温度、搅拌电流（速率）、硝化剂流量、冷媒压力（流量）、冷却水pH值等重点工艺参数应进行监控；当参数超限时，控制系统应能够声光报警，并采取切断进料和热媒、适时开启冷却（绝热硝化工艺、微通道反应器除外）等相应联锁控制措施。

A.1.4严格控制硝化反应温度上、下限；硝化反应器应设置至少2只温度计，并定期校验。硝化反应釜应通过限制进料管径、设置限流孔板、调节阀物理限位或分批投料等固定不可超调的限流措施来控制最大允许加料速度。

A.1.5硝化反应过程物料配比发生异常时，应立即停止进料；在生产装置的安全条件未得到确认前，不应开车。

A.1.6硝化反应停车时，硝化进料应采取双切断措施（如采用调节球阀、开关阀、停进料泵等措施组合）。

A.1.7硝化反应、涉及硝化物的蒸（精）馏工艺过程，加热介质应有可靠的自动切断措施；硝化反应过程应设置紧急冷却系统（绝热硝化、微通道反应器除外）；如果加热介质温度超过物料TD24，涉及硝化物的蒸（精）馏釜、蒸（精）馏塔再沸器等应配备紧急冷却系统。

A.1.8涉及硝化物的化料、浓缩、干燥等需要加热的工艺过程，加热介质应有可靠的自动切断措施；如果加热介质温度超过物料TD24，加热介质应采取双重切断措施或采取“自动切断与紧急冷却”的措施组合。其中双重切断装置可采用调节球阀、开关阀、盲板隔离等双重措施或措施组合。

A.1.9带料停车或储存时，对硝化物料体系的温度等应进行持续的自动监控，设置温度异常变化报警，并适时远程启动紧急处置措施。

A.1.10对发生事故可能相互影响的硝化反应器、储罐（槽）等设施，相互之间应增设自动隔断措施。

A.1.11固体原料在反应期间连续或分批加入反应釜的，应设置自动加料装置，并具备故障联锁停机功能。在惰性气体保护条件下仍具有爆炸危险性的物料，不应使用气力输送系统。

A.1.12硝化厂房（装置）内的计量槽或高位槽应设置高/低液位报警、高高液位联锁或设溢流管道。

A.1.13蒸（精）馏温度、压力、液位、出料流量等工艺参数，冷却介质的温度、压力等参数应进行监控，当参数超限时，声光报警并采取联锁控制措施。涉及硝化物的蒸（精）馏出现温度异常上升或不出料时，不应继续加热、干蒸，不应停用联锁。

A.1.14涉及需要加热或冷却的硝化物熔融、浓缩、干燥、萃取等工艺过程，其温度应与加热、冷却形成报警和联锁关系，温度超限时，应能自动切断加热，并适时启动紧急处置措施。

A.1.15硝化装置区内涉及易燃、易爆介质的设备应设置惰性气体保护措施；减压蒸（精）馏、真空干燥等负压操作的设备，应用惰性介质破真空。

A.1.17釜式、管式硝化反应器应根据工艺控制难易和物料危险性，合理设置减缓措施，应至少采取下列一种对系统有效的持续减缓措施：抑制淬灭、骤冷浇灌、倾泻排放、泄压泄爆、物料置换、喷淋降温等；除安全阀等泄压泄爆设施外的减缓措施应能够远程控制。若采用倾泻排放系统，应设置专用的事故应急釜（槽），应急釜（槽）应根据物料特性设置冷却搅拌系统或抑制淬灭等措施，并实现远程监控。泄放后物料燃烧、爆炸风险较高时，应急釜（槽）应设置在硝化厂房外围安全区域。

A.1.18硝化物料储存的库房内应设置强制通风、红外热成像监测报警等安全设施。

A.1.19硝化工艺装置、硝化物料后处理的装置应与其他生产工艺装置隔离。硝化工艺装置、硝化物料后处理的装置，以及硝化物料储存的罐区、仓库应设置远程视频监控设施和声光报警装置，能提醒现场人员及时撤离。企业应根据自身工艺特点，将硝化反应温度、硝化物料储存温度等关键工艺参数报警与现场声光报警联动。

A.1.20硝化反应器的搅拌（循环泵）应设置应急电源。工艺危险度等级3级及以上的硝化工艺，应急电源应采用快速自启动的发电方式。

A.1.21企业制订的操作规程应包含下列内容：

——带料停车时的工艺控制指标、报警参数等；

——针对硝化系统温度、搅拌器（循环泵）、进料、冷却系统等异常的处置措施；

——超温、超压事故场景的应急处置要求；

——搅拌器（循