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1设计钻深孔循环界面

起刀点（X,Y,Z）第一刀位置（X1,Y1）安全平面Zs工进速度Fw工退速度Fr

钻孔深度H总钻削次数N行间距Dl列间距Dr方位角α主轴转速v每次下刀

距离Hi

2设计并编制平面铣单向走刀刀路参数，并解释参数意义

长度L，短边S刀具直径D，刀间距Dr，切削厚度H，总走刀次数N1=（L-D）/Dr,下刀

量X，首刀偏移量Fp，刀具百分率n，Z向加工余量L余，最后一刀L-D-(N1-1)Dr

第一下刀点位置（½（D-L），½（D-S）），第一终刀点（½（D-L），½（S-D））下刀

次数N，Z向进给下刀量Zx=（H-L余）／N，刀间距Dr=Dη

3CAM含义（computeraidedmanufacturing）：所涉及的范围扩大到了从订单处

理，原材料采购，产品设计，工艺设计，调度与加工，产品装配，质量控制直至产品

销售与售后服务，仓储管理，财务管理，人事管理等企业的各项活动，形成了“大制

造”的概念。

4，设计一曲面加工方法，并写出该方法基本思路及公式

初始化-坐标系定义-第一下刀点上方-下刀-走刀-抬刀-退刀-判断-下刀-„„（循环）

1，数控程序编制方法有手工编程和自动编程

2刀位点是刀具上有一个基准点，刀位点相对运动轨迹即加工路线，也称编程轨迹

3加工坐标系是零件加工的所有刀具轨迹输出点的定位基点

4数控铣床可按通用铣床的分类方法分为：数控立式铣床，数控卧式铣床，立卧两用数

控铣床5程序顺序组用于组织各加工操作，排列个操作在程序中的次序

6主轴转速公式n=1000Vc／πd

7数控编程过程可分为：工艺方案的理解，工件装夹，建立坐标系，输入刀具参数，输

入数控程序，程序验证，调整和机床操作

8点位加工用来创建：钻孔，扩孔，镗孔和攻丝等刀具路径

9数控技术：用数字或数字信号构成程序对设备的工作过程实现自动控制的一门技术

10零点漂移：数控机床受环境影响在其余条件不变情况下发生的加工尺寸不一致或精

度降低现象

11所谓和就是在一个部件中预先定义的一个操作或操作导航器工

具的各种节点

组成技术（GT,grouptechnology）

集成系统基本特性1数据共享2系统集成化3开放性

产品数据包括：1产品几何描述2产品特性3公差4表面处理5材料6说明7产品控制

信息8其他

数控技术：用数字或数字信号构成的程序对设备的工作过程实现自动控制的一门技

术，

数控机床的特点：1自动化程度高易实现计算机控制2数控加工的连续性高3数控化加

工的一致性好4适合与复合零件加工5便于建立网络化系统

数控加工工艺方案设计的主要内容1零件加工工艺分析：对零件的设计图和技术要求

进行综合分析2加工方法的选择：选择零件具体的加工方法和切削方式3机床的选

择：选择合适的机床既能满足外轮廓尺寸要求又能满足加工精度要求4工装选择：减

少对夹具的依赖满足精度要求F越简单越好5加工区域规划6加工工艺路线规划：从

粗加工到精加工的数控工艺路线和加工余量的分配7刀具的选择8切削参数的确定：

确定合理的切削用量9数控编程方法的选择：手工和自动

影响工艺方案的主要因素：1加工方法的选择2工艺基准的选择3确定加工步骤4工艺

保证措施

加工阶段：粗加工，半精加工，精加工，光整加工

工艺划分原则：1先粗后精2基准面先加工3先面后孔4光内后外5减少换刀次数6连

续加

机床选择：1主要规格尺寸与工件轮廓尺寸相适应2工作精度与工序要求加工精度相适

应3规格尺寸加工工件的中粮等因素的影响4功率刚度及机动范围与工序范围和最合

适切削用量适应5装夹方便夹具简单

切削用量的选择：1被吃刀量ap（mm）2主轴转速n=10000Vc/πd（r/min）3进给量或

进给速度

数控编程的工作程序：1工艺方案的理解2工件装夹3建立坐标系4输入刀具参数5输

入数控程序6程序验证7调整和机床操作

数控编程的基本概念：1刀位点：道具上的一个基本点，刀位点相对运动的轨迹，即加

工路线也称编程轨迹2对刀和刀位点：对刀是指操作员在启动数控程序前，通过一定

测量手段使刀位点与对刀点重合。