井巷马头门硐室支护工艺的优化.docx

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井巷马头门硐室支护工艺的优化

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摘要：井筒马头门是提升系统的瓶颈，一旦破坏，一方面维修较困难；一方面直接制约矿井正常生产，影响矿井经济效益。某煤矿主、副井马头门落于断层破碎带中，岩体强度低，巷道原设计支护方式为锚网喷、钢筋、混凝土联合支护，巷道施工一个月后，混凝土出现局部开裂现象。为保证马头门支护强度和服务年限，对其进行了壁后注浆充填和锚索群支护研究，通过对顶板移近量、两帮移近量的观测，表明该加强支护方式取得了预想效果。

关键词：破碎带；马头门；加固；壁后注浆；锚索群

某矿井采用立井单水平上、下山开拓方式，回采煤层为3下煤层，煤质为优质无烟煤。矿井设计主、副、风井，井筒施工方法为普通爆破法。

1基本概况

1.1主、副井井筒

主、副井井筒净直径设计分别为4.5m、5.5m，地面标高均为+155.5m。主井井筒实际井深为381m（含井底水窝10m），马头门底板标高-215.5m；副井井筒实际井深为389.4m（含井底水窝18m，原设计井筒深度为393m），马头门底板标高-216.1m。主、副井井深0～150m冲积表土层混凝土强度均为C35，井壁壁厚分别主要为500mm、550mm；基岩段混凝土强度均为C40，井壁壁厚分为为400mm、450mm。

1.2主、副井马头门

主井马头门：主井马头门单侧规格为净宽×净高×净长=4000mm×3900mm×5000mm，支护方式为锚网+单层钢筋+混凝土支护。锚杆规格：φ20mm、L2000mm树脂锚杆，间排距均为800mm；钢筋规格：φ20mm；混凝土强度C30，壁厚400mm。

副井马头门：副井马头门单侧规格为净宽×净高×净长=5200mm×5500mm×5250mm，支护方式为锚网喷+双层钢筋+混凝土支护。锚杆规格：φ18mm、L2000mm树脂锚杆，间排距均为800mm，抗拔力不低于8t；钢筋规格：φ18mm；混凝土：喷射混凝土强度C20，喷厚100mm，浇筑混凝土强度C40，壁厚500mm（图1）。

图1：副井马头门剖面图

鉴于主、副井马头门落底于相同层位，破坏机理近似，本文主要以副井马头门加固方式进行阐述。

2施工存在问题

2.1副井井筒

副井井筒掘进至井深362m时遇一推断落差为13m的正断层，井深354～374m局部见煤线，岩层为泥岩、砂质泥岩，岩性破碎，岩体块度小、强度低，且伴有水流现象，施工时井筒岩层易片帮，影响井壁混凝土浇筑质量及副井井筒马门头落底位置的确定，致使井深362～370m未按设计铺设双层钢筋支护。副井马头门于井底水窝施工结束后上提吊盘开口（未预留马头门开口位置），马头门放炮破除井壁混凝土造成井深358～370m井壁出现不同程度的开裂现象。

2.2副井马头门

副井井筒在井深268m处进行工作面第三次探放水，1#钻孔（方位角160）在深度415m遇水，单孔涌水量80m3/h。为保证井底水窝与涌水点间超前岩柱安全距离，同时使井底水仓远离奥灰水，副井马头门选择布置在断层带中。另，1#钻孔遇水注浆复钻时，钻孔出现偏孔且封孔质量不理想，副井北马头门（方位角200）掘进遇该偏孔，钻孔内涌水量约6m3/h，造成北马掘进时冒顶，影响井壁的稳定性。

另，主、副井马头门浇筑混凝土局部开裂及剥离，混凝土剥离处显示混凝土存在离析现象，影响混凝土强度。

3加固方案

井巷掘进后围岩原三向受力平衡状态被二向受力取代，原平衡状态被打破，矿山压力重新分布、平衡。矿压压力大于井巷支护强度时，即造成井巷破坏。井筒马头门是提升系统的瓶颈，一旦破坏，一方面维修较困难；一方面直接制约矿井正常生产，影响矿井经济效益。

为保证主、副井马头门支护强度和服务年限，对其进行了壁后注浆充填和锚索群支护研究，对副井井筒358～370m段井壁开裂段采取壁后注浆充填和锚索、锚杆、井圈加固处理（井筒段此处不作阐述）。

锚杆、锚索支护原理有悬吊作用、减小跨度作用、组合梁作用和挤压应力拱作用。结合该地段地质岩性及实际施工情况，先采取壁后注浆充填空洞、裂隙，将破碎岩体胶结成一整体，减少岩体位移空间，提供岩层自身承载能力；后进行锚索群支护，利用锚索群形成大范围、高强度挤压应力拱，进一步承载矿山压力。

3.1壁后注浆

注浆锚杆规格：1吋钢管，L1500mm，钻孔孔深3000mm，间排距均为2000mm，采用玻璃水、水泥封孔，注浆单液浆水灰比为1：0.5～1：1，注浆压力不超过1.0MPa，水泥为P.C32.5复合硅酸盐水泥。

3.2锚索群

3.2.1锚索群参数设计

副井马头门单侧规格：净宽×净高×净长=5200mm×5500mm×5250mm，锚索群间排距设计均为2000mm，每排7组，总计42组（图4、图5），锚索群抗拔力不低于50t，锚索托盘规格：长×宽×厚=400mm×400mm×20mm。

锚索群孔深度为