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框架涵顶进施工工艺流程

先施工框架涵顶进部分,再施工出入口翼墙及引道。

⑴、开挖工作坑

A、根据设计和现场条件，选择工作坑位置。工作坑顶进端及侧边边

坡均采用1：1.25,后背端边坡采用1：1,顶进端坑顶距既有线中心距

离3。3m。

B、工作坑平面尺寸按以下原则确定.

长度＝前端空顶长度＋顶进框构长＋顶镐长度＋后背梁厚度＋后背

厚度＋后端工作面

宽度＝顶进框构全宽＋两侧工作面宽度＋两侧集水井和排水沟宽度。

C、工作坑四周挖排水沟。

D、工作抗开挖好后，应检查承载力是否满足顶进涵的要求，若土质

松软，或基本承载力小于150Kpa，应用级配砂石夯实以防不均匀下

沉,底面还应结合滑板制造，做成沿顶进方向头高尾低的仰坡，以便

在顶进出现“扎头”时调整到预期位置。

⑵、修筑滑板及设置润滑层

A、修筑滑板：

滑板采用C15号砼灌筑，厚20cm。滑板修筑前在其下部地基上夯填

10cm厚的碎石层.为增加抗滑力，滑板下每3米设地锚梁一道，与滑

板一同浇灌.地锚梁上底40cm,下底30cm,高40cm。地锚梁直接挖槽

浇注，不需支撑。

滑板砼要求振捣密实,表面平整度在2米长度范围内凹凸差不超过

3mm。施工时采用方格网控制高程法：用直径16mm钢筋头埋入基坑内,

分成2×2m方格网，在灌筑砼时按点找平，以控制滑板面高程，待砼

初凝后，顶面用厚度不大于2cm的M10水泥砂浆抹平压实，其平整度

力求最佳。再在其上涂刷1－2mm厚的机油滑石粉或喷涂2mm厚的石

蜡，要求表面光洁平滑。在预制框构之前，再铺一层塑料布，以防止

框构底板与滑板粘连,减少启动阻力.

B、设置润滑隔离层:

润滑隔离层由润滑层和塑料薄膜组成,其作法是：待滑板顶面干燥后，

浇一层石蜡油，厚约2mm。浇洒时沿滑板长度方向每米挂一道铁丝，

作为石蜡厚度的浇洒标准，每浇完一格,用刨光的直木板马上刮平，

铁丝拆除后的槽痕用喷灯烤熔整平。石蜡油凝固后，撒一层0.5mm厚

的滑石粉，继着铺一层塑料薄膜，薄膜接缝处压茬20cm并使茬口朝

路基方向.为防止绑扎钢筋时破坏塑料薄膜，在塑料薄膜上铺一层

2—3cm厚与框架同标号的水泥砂浆。

⑶、修筑后背:

A、后背施工：

后背组成为后背梁、后背桩（43kg/m,每米5根钢轨桩）和后背填土

三部分,后背梁为C25钢筋砼，在挖好工作坑后与滑板一起施工.为使

千斤顶顶力通过后背梁均匀传至后背桩上，在后背梁与后背桩之间浇

注C20号豆石砼垫层，厚15cm。并在豆砼与背桩之间垫两层油毛毡，

以便顶进就位后拔桩。后背桩为钢轨桩,为43型旧轨，采用打入法施

工。后背填土根据后背尺寸设计，尽量利用工作坑后侧边坡的原状土，

不足部分借土填筑。

后背桩是顶进的主要受力结构，虽系施工临时建筑物，但其作用很重

要，必须安全可靠，故施工质量一定要保证。特别是打入深度不能马

虎。

⑷、预制框构

A、预制施工程序

在工作坑底板润滑隔离层上预制钢筋砼框构，首先要做好测量定位工

作,使箱身中心线、工作坑底板中心线和顶涵中心线三者均在同一条

直线上。

框构预制的施工程序是：安装底板模板──绑扎底板钢筋──灌筑底

板砼──养护──安装侧墙内模──绑扎侧墙钢筋──安装外模

──灌筑侧墙砼──养护──安装顶板内模──绑扎顶板钢筋──

灌筑顶板砼──养护──拆模──作箱身防水层及润滑设施。

B、模板与支护：

框构外模采用组合钢模板,内模采用大面积钢模板。外侧模板用方木

和钢管支撑，内模用碗扣式满堂脚手架支撑。

为了减少顶进时的阻力，模板支立应直顺平整，不得出现鼓肚、错茬

现象。在框构身两侧墙前端（靠路基端）3米范围内的外模,向外放

宽10毫米，使前端保持正误差,尾部为负误差,形成倒楔形。不能出

现箱身前窄后宽的楔形现象。

C、钢筋:

所有主筋必须按要求采用闪光对焊，并且将接头进行纵向打磨加工；

为了便于砼的振捣，框构身侧墙部位的水平钢筋先间隔绑扎，随砼灌

筑再逐一绑上。焊接框构底板钢筋时,在施焊地点铺设一块为0.5m2

的石棉板，随焊接位置移动,以免烧坏塑料薄膜隔离层。

D、混凝土灌筑：

砼采用机械搅拌，人工分灰入模，插入式振捣器振捣。灌筑前要详细

检查各部位的预埋件数量及安装位置是否正确无误。

⑸、船头坡

为防止顶进时出现“扎头”现象,预制框构时其底板前端50cm范围

内作1：20的船头坡（如下图所示）,船头坡在底板砼灌筑前用土坯

制成。

⑹、线路加固

线路加固采用便梁,行车限速45km/h.便梁两