锻造工艺学第二章 锻造用原材料及下料方法.pptVIP

;一、分类

锻造用原材料的分类：钢锭和型材

C％低于0.25%——低碳钢

C％在0.25%～0.6%——中碳钢

C％大于0.6%——高碳钢;二、冶炼

1、冶炼的任务：化学成分，金属液体的纯洁度，减少夹杂和气体的含量。

2、主要方法：碱性平炉、酸性平炉、碱性电炉、双联法、真空冶炼法、电渣重熔法等。;三、钢锭的内部结构

钢锭是由冒口、锭身和底部组成。钢锭表层为细小等轴结晶区，向里为柱状结晶区，枝状结晶区，心部为粗大等轴结晶区。

;由金属学所学内容知，钢锭的内部缺陷主要集中在冒口、底部和中心局部。其中冒口和底部作为废料应予切除。但冒口有补缩和容纳夹杂物、气体以纯洁锭身的作用，因此应占钢锭的一定比例。冒口切除15％～20％。;;⑴偏析包括枝晶偏析〔指钢锭在晶体范围内化学成分的不均匀性〕和区域偏析〔钢锭在宏观范围内的不均匀性〕

造成力学性能不均匀和裂纹缺陷。枝晶偏析现象可以通过锻造、再结晶、高温扩散和锻后热处理得到消除。区域偏析只有通过反复镦—拔变形工艺才能使其化学成分趋于均匀化。;⑶气体常见的残存气体是氧、氮、氢等。氢是钢中危害最大的气体。

对于白点敏感钢，当氢含量到达一定数值后，冷却时易产生白点缺陷。氢含量高还会引起氢脆现象，钢的塑性显著下降。只要气泡不是敞开的或气泡内壁没有被氧化，通过锻造可以焊合，但皮下气泡常常容易引起裂纹。;⑷缩孔和疏松

缩孔在冒口区，由于冷却时钢液补充缺乏而形成，含有大量杂质，必须将缩孔与冒口一起切除。

疏松集中在中心部位，降低组织的致密度，破坏了金属的连续性，锻造时用大变形才能消除。

;⑸溅疤当采用上注法浇注时，钢液将冲击钢锭模底而飞溅至模壁上，溅珠和钢锭不能凝为一体，在钢锭外表形成溅疤。锻前应铲除，否那么会在锻件上形成夹层。

一般来说，钢锭越大，产生上述缺陷的可能性就越大，缺陷性质就越严重。;五、型材的常见缺陷;⑷结疤浇注时，钢液飞溅而凝固在钢锭外表，轧制过程中被轧成薄膜而附于轧材外表，其深度约为1.5mm。

⑸粗晶环铝合金、镁合金挤压棒材，在其圆???面的外层区域，常出现粗大晶粒，称为粗晶环。主要原因为挤压时金属与挤压筒间摩擦太大而形成的死区。锻造时易开裂，或留在锻件表层降低锻件性能。因此，锻前应将粗晶环切除。;2、材料内部缺陷：

⑹碳化物偏析在高碳合金钢中易产生。原因是碳化物在开坯和轧制时未被打碎和不均匀分布造成的。碳化物偏析容易引起锻件开裂等。消除碳化物偏析，其最有效的方法是采用反复镦—拔工艺，彻底打碎碳化物并均匀分布。

⑺非金属夹杂夹杂物被轧成带状，破坏金属的连续性，严重时，会引起锻件开裂。;⑻白点隐藏在锻坯内部，在纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点，在横向断口上呈细小裂纹，显著降低钢的韧性。白点的大小不一，长度为1~20mm不等或更长。其原因是钢中氢含量太高和各种内应力共同作用下产生的。当钢中氢含量较多和热加工后冷却太快时容易产生白点。

存在白点的金属必须切除，不能再使用。;总之

外表缺陷，锻前应去除，以免影响锻件质量。

内部缺陷，严重时不应投入生产。;§2-2下料方法;其它材料的下料工作，一般都在锻造车间的下料工段进行。

常用的下料方法有：剪切、冷折、锯切、车削、砂轮切割、剁断及特殊精密下料等。

各种下料方法都有其特点，它们的毛坯质量、材料利用率、加工效率等往往有很大不同。选用何种方法，应视材料性质、尺寸大小、批量和对下料质量的要求而定。;一、剪切法

1.剪切下料的特点：生产率高、操作简单，断口无金属损耗、工具简单，模具费用低等；但端面质量较冲床下料和切削加工方法下料差。适用于成批大量生产，被普遍采用。;2.剪切过程是通过上下两刀片作用给坯料以一定压力F，在坯料内产生弯曲和拉伸变形，当应力超过材料的剪切强度时发生断裂。

剪切三阶段：一、刀刃压进棒料，塑性变形区不大，由于加工硬化的作用，刃口端处首先出现裂纹；二、裂纹随刀刃的深入而继续扩展；三、在刀刃的压力作用下，上下两裂纹间的金属被拉断，造成S形断面。;3.剪切下料可分为两种：

①专用剪床下料，即在专用剪床上进行；

②其它设备上剪切下料，即在压力机、液压机或锻锤上用剪切模具进行下料。;4.质量问题：坯料局部被压扁、端面不平整、剪断面常有毛刺和裂缝。

5.剪床上的剪切装置棒料2送进剪床后，用压板3固紧，下料长度L0由可调螺杆5定位，在上刀片4和下刀片1的作用下将毛坯6剪断。

;6.冷剪切和热剪切：按剪切时坯料温度不同分为冷切和热切。

冷剪切的生产率高，但所需剪切力较大。钢中碳含量或合金含量较多