客车骨架变形的原因分析及其控制方法.docx

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客车骨架变形的原因分析及其控制方法

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许彦池

【摘要】论文介绍了新车型在试制过程中车身骨架变形的原因和找到原因后制定的控制措施以及取得的效果。为解决客车车身骨架变形提供了经验和思路。

【Abstract】Thispaperintroducesthecausesoftheskeletondeformationofbusbodyintheprocessoftrialproductionofthenewvehiclemode，andthecontrolmethodsafterfindingoutthecausesandtheresultsachieved.Experienceandideaforsolvingtheskeletondeformationofbusbodyisprovided.

【關键词】车身骨架；骨架拼装；焊接变形；反变形法；拼装顺序

【Keywords】busbodyframe；skeletonassembly；weldingdeformation；anti-deformationmethod；assemblingsequence

U463【文献标志码】A1673-1069（2018）07-0192-03

1引言

随着我国城镇化进程加快，机动车产销量、保有量逐年升高，城市交通拥堵日趋严重，城市客车的需求逐年上升，发展迅速。客车车身骨架是一个空间钢管桁架结构焊接拼装而成，大型客车基本为全承载结构，其受力情况比较复杂，尤其在坑洼路段、山区路段行驶时，容易因车辆扭转，使得整个车体受到扭转应力[1，2]、剪切应力，尤其车架与车身焊接部位，容易造成骨架开裂、断裂的风险。如果车身骨架在拼装过程中控制不到位，不仅仅影响车辆后续外饰部件的安装、内饰部件的安装等关键工序的制作，同时对于整车的可靠性、安全性等关键指标[3]均会产生重大影响。

客车整车骨架变形是目前行业内主机厂所面临的一个共性问题，毕竟客车生产还没有达到孤独的机械自动化，所以如何更好地解决预防骨架变形，是各大客车厂提高生产效率，改善产品品质的关键课题之一。那么，拼装后的整车骨架变形将直接导致骨架修整校正工作量的增加，而且目前国内主机厂校正工作主要是采用人力凭经验采用物理修整，造成骨架局部平整度差，不仅影响整车的骨架强度，单纯靠焊工的技能水平，没有好的工艺手段保证，一旦一致性出现问题，个别车型因变形严重，很有可能造成停线，都超差车辆进行返工、修正，会严重造成生产线停滞，阻塞车辆流转，降低生产效率。以下，详细介绍SQ6120AYW2试制过程中的骨架变形、变形原因及解决方案等。

2车身骨架变形现状

①整车骨架腰梁直线度超差，无法保证侧围蒙皮安装后的平面度。主要是车身侧围骨架在运输、吊装的过程中，以及整体焊接后变形，左、右侧围骨架底边梁受力，另外左右侧围骨架放置在胎架上进行骨架相关埋铁、风道型材等零部件的焊接安装时，因热胀冷缩等原因，很容易使整个侧围骨架在腰梁中间位置，形成向上弯曲的变形，必须进行大量的修整工作，否则会对外饰如涨拉蒙皮的安装产生重大影响。并且，部分车型侧围骨架上有设计安装侧围蒙皮使用的压板，因骨架变形，压板呈弧形，严重影响车身外观质量。

②整车车身左右侧各舱体、洞口尺寸不符合设计要求，造成侧舱门、乘客门无法安装，蒙皮高低不平，必须进行大量修整或返工，影响生产进度。

由于整车骨架胎具定位点、焊接顺序不当、焊接变形等多种原因，极易造成骨架洞口尺寸变化。为了保证整车侧舱门能够顺利安装，并且达到很好的表观质量，导致在侧舱门安装时不得不对舱门进行修剪，极大地降低生产效率，并且很难保证一致性。

3原因分析

为了解决上述因骨架变形造成的产品质量问题，以及如何提高车辆制作的生产效率，中博汽车在几款新产品开发过程中，通过样车试制、小批量试制，公司成立技术、工艺牵头的攻关团队，不断对实际数据进行记录分析，基本确定以上骨架变形的真正原因：①目新能源客车虽然较传统的燃油汽车减少了发动机、变速箱等动力总成，但因目前受限于电池能量密度的限制，为了满足大的续航里程，满足正常使用需求，整车不得不搭载众多的电池，导致空间结构布置非常紧张，从而造成整车骨架，尤其侧围骨架腰梁部位，上部的焊接面积过大，而下部焊接面积太小。②整车侧围骨架是由若干的弧杆件及直杆件、埋铁焊接而成，整体胎具为平面焊胎，如果没有良好的工艺焊接顺序，当操作者焊接完成后，虽然各类定位块是按照技术图纸要求设定，因热胀冷缩的原因，很容易造成侧围骨架的各关键尺寸超差。③另外，当侧围骨架组对完成，需要从平面胎具中取出，由焊工操作者进行满焊的工序，因为此时已经没有所有的限位卡具，当冷却后