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某码头沉箱预制施工方案

沉箱预制施工方案

1.编制依据

1)《水运工程质量检验标准》（JTS257—2008）2)《水运工程质量检验标准》（JTS257—2008）3)

2.工程概况

（1）沉箱尺寸及主要技术参数

xxxx核电重件设备海运码头为重力式沉箱结构。本工程总共需预制沉箱21个，其中A型沉箱19个，几何尺寸为长×宽×高=8.4m×4.85m×6.4m，混凝土方量为78.26方；B型沉箱2个，几何尺寸为长×宽×高=8.4m×4.85m×6.0m，混凝土方量为66.06方。沉箱前趾长为0.7m，其中A型沉箱有牛腿，牛腿高为2m，B型沉箱无牛腿。

沉箱参数如下表：

沉箱

沉箱

沉箱

沉箱

底板

外壁

隔墙

隔仓

单个方

沉箱重量

沉箱

型号

高度

长度

宽度

厚度

厚度

厚度

数量

量（m3)

(t)

个数

A型

6.4

8.4

4.85

0.45

0.3

0.2

2

78.26

180.00

19

B型

6.0

8.4

4.85

0.45

0.3

0.2

2

66.06

152

2

（2）工艺概述

为了节省资源，提高工作效率，沉箱预制采用水平分层预制的工艺。每个沉箱分二层预制，第一层为2.4m，第二层分别为4m（A型沉箱）和3.6m（B型沉箱）。模板采用大型钢板拼制而成，外模大片吊装，内模整体抽芯；钢筋采用现场绑扎和在托架上绑扎成钢筋网片的施工工艺；砼由业主搅拌站提供，罐车水平吊运，泵车泵送

入模的施工工艺。在预制场台座设置50T履带吊，实施模板支拆、钢筋网片吊运绑扎等工序。

沉箱安装采用200T起重船趁低平潮时直接起吊安装。

模板设计、制作、拼制

模板设计、制作、拼制成型

钢筋加工存放运输

验收底板、隔墙钢筋绑扎底板、

验收底板、隔墙钢筋

绑扎底板、内隔墙（底·层）钢筋

验收外墙钢筋、吊立外模调正

绑扎外墙钢筋（底层）

安装底层芯模调正

养护拆除芯模

养护

拆除芯模

检查验收

浇筑底层混凝土

水平施工缝处理

安装上层1/2芯模

安装钢筋网片、穿绑隔墙钢筋

安装上层另1/2芯模

安装外墙钢筋网片绑扎成型

拆除底外模

隐蔽工程验收

预埋件、预留孔施工

检查验收浇筑墙体砼（墙1

检查验收

浇筑墙体砼

（墙1）

安上层外模

拆除芯模施工缝处理、

拆除芯模

施工缝处理、养护

安1/2芯模、另1/2芯模安回原位

隐蔽工程验收、吊移钢筋脚手架安装钢筋脚手架绑外

隐蔽工程验收、吊移钢筋脚手架

安装钢筋脚手架绑外墙钢筋

吊装工作平台、钢筋脚手

安装钢筋网片、穿绑隔墙钢筋

吊起安回原位的1/2芯模

拆除墙1外模

检查验收墙2砼

检查验收

墙2砼

支立墙2外模、调正成型

拆除顶层内外模下一循环

拆除顶层内外模

下一循环

养护

4.沉箱预制功效计算

4.1人员、机械设备

本分项工程计划投入施工人员30人；50T履带吊一台；混凝土浇筑泵车一辆。

4.2沉箱台座准备

沉箱预制台座长150m，宽12m，布置本工程21个沉箱。

4.3沉箱分层及模板套数

确定底层高度为2.4m，顶层高度分别为4m（A型沉箱）和3.6m（B型沉箱）。模板套数为：底层1套，顶层2套。

4.4功效及工期计算

从现场模板的支立、混凝土浇筑及养护、模板的清理及刷油综合考虑，模板四天循环一次，也即四天浇筑一个沉箱，所以预制工期为4×21／2（2套模）=42天。考虑到天气、材料、机械对施工的影响，预制工期为60天。

5.沉箱预制施工方法

5.1沉箱分层

根据沉箱的结构形式及模板制作要求，确定模板分两层施工。

沉箱分层高度

沉箱编号

沉箱高度（m）

数量（个）

分层数

底层高度(m)

顶层高度(m)

A型

6.4

19

2

2.4

4.0

B型

6.0

2

2

2.4

3.6

5.2沉箱预制场布置

原有码头面层平整，施工作业面大，同时从方便沉箱安装的角度

考虑，沉箱预制场布置在离码头边线2m的区域。沉箱及卸荷板预制场总布置面积为4000平方。

底模形式：底模为普通结构混凝土底模，底模顺码头方向离开原有码头边线2m一排布置。底模长200m，宽20m。

5.3模板设计

5.3.1混凝土侧压力的确定

混凝土最大侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式计算，采用插入式振捣器时,其公式如下：

Pmax=8ks+24ktV1/2h=Pmax/γ

式中Pmax—混凝土对模板的最大侧压力(kN/m2)kt—温度校正系数；

ks—外加剂影响系数，掺具有缓凝剂